Track Drill Ingersoll Rand LM-100 perf yd-90m 365 pcm 1600 golpes por min a 150 rpm para barras 1 1/4″ broca 2 1/4″ y 2 1/2″

El Titán que Conquista la Roca: Todo sobre el Track Drill Ingersoll Rand

En el exigente mundo de la construcción y la minería en México, donde la roca es un adversario constante, ciertos equipos se convierten en leyenda por su capacidad para dominar los terrenos más difíciles. El track drill Ingersoll Rand es, sin duda, uno de esos titanes. Se trata de un equipo de perforación autopropulsado sobre orugas, reconocido en toda la industria nacional por una combinación inigualable de robustez, fiabilidad y potencia. Aunque la historia de la marca ha evolucionado, y la división de perforación de Ingersoll Rand fue adquirida por Atlas Copco en 2004, los equipos que llevan su nombre siguen siendo un estándar de facto en innumerables obras, desde la construcción de carreteras en la Sierra Madre hasta la explotación de canteras en el centro del país.

Estos equipos, que operan bajo el principio de perforación roto-percutiva, son la punta de lanza en proyectos que requieren la excavación precisa y eficiente de barrenos para voladuras, anclajes o estudios geotécnicos. Su legado perdura no solo en las máquinas que siguen operando décadas después de su fabricación, sino también en la terminología y las expectativas de rendimiento que definieron para el sector. Esta guía completa explorará a fondo el universo del track drill Ingersoll Rand, desglosando sus características técnicas, sus diversas aplicaciones, los costos operativos y de renta proyectados para 2025 en México, y el proceso detallado para perforar la roca con seguridad y eficiencia.

¿Qué es un Track Drill y para qué se Utiliza?

Un track drill, conocido en español como perforadora sobre orugas, es una pieza de maquinaria pesada diseñada con un propósito fundamental: perforar agujeros (barrenos) en la roca con alta precisión y eficiencia. Su función principal es ser el primer paso en procesos de excavación masiva, como la preparación de terrenos para cimentaciones, la creación de bancos en minas a cielo abierto, la construcción de túneles y, de manera muy destacada, la barrenación para voladuras controladas.

El Principio de la Perforación Roto-Percutiva

Para entender cómo un track drill pulveriza la roca, es útil imaginar un taladro de impacto para concreto, pero magnificado a una escala industrial. El sistema no se limita a girar una broca; combina cuatro acciones simultáneas para lograr la máxima eficiencia :

1. Percusión: Un martillo (neumático o hidráulico) golpea la sarta de perforación a una frecuencia muy alta, generando ondas de choque que fracturan la roca en el punto de contacto.

2. Rotación: La sarta de perforación gira de forma continua pero lenta. Esta rotación asegura que cada impacto del martillo golpee una nueva sección de la cara de la roca, triturándola de manera uniforme.

3. Empuje: Un sistema de avance aplica una fuerza constante hacia adelante, manteniendo la broca en contacto firme con el fondo del barreno para una transferencia de energía óptima.

4. Barrido: Se inyecta aire a alta presión a través del centro de la sarta de perforación. Este flujo de aire expulsa los fragmentos de roca triturada (detritus) fuera del agujero, limpiando el camino para la broca y evitando que se atasque.

La Ventaja de las Orugas: Movilidad en Terrenos Difíciles

La característica que define al track drill es su sistema de traslación montado sobre orugas de acero. Esta configuración le otorga una movilidad excepcional en los terrenos más complejos y accidentados, una condición habitual en la geografía mexicana. A diferencia de los equipos sobre ruedas, las orugas distribuyen el peso de la máquina sobre una superficie mayor, lo que le permite desplazarse con seguridad sobre pendientes pronunciadas, superficies rocosas irregulares y suelos blandos o lodosos sin perder tracción ni estabilidad. Esta capacidad es crucial para posicionar el equipo con precisión milimétrica en canteras, taludes de carreteras y proyectos mineros donde el acceso es limitado.

Ingersoll Rand: Un Legado de Durabilidad en el Sector

El nombre Ingersoll Rand está intrínsecamente ligado a la historia de la perforación de roca. La compañía fue pionera desde 1871, patentando uno de los primeros taladros de roca a vapor del mundo. A lo largo del siglo XX, sus equipos se ganaron una reputación de ser "indestructibles", diseñados con una ingeniería robusta y componentes de alta durabilidad que podían soportar las condiciones más extremas de trabajo. Aunque la división de perforación (Drilling Solutions) fue vendida a Atlas Copco en 2004, la enorme cantidad de equipos Ingersoll Rand que continúan operando en México es un testimonio de su calidad de fabricación. Por esta razón, el término "

track drill Ingersoll Rand" sigue siendo una de las búsquedas más comunes por parte de ingenieros y contratistas que buscan equipos probados y confiables.

Sistemas de Perforación: Martillo en Fondo vs. Martillo en Cabeza

Los track drills utilizan dos tecnologías principales para aplicar la energía de percusión a la roca. La elección entre una y otra depende fundamentalmente del tipo de roca, el diámetro y la profundidad del barreno requerido. Entender esta diferencia es clave para seleccionar el equipo adecuado para un proyecto.

Martillo en Cabeza (Top Hammer): Para Diámetros Pequeños y Rocas Menos Duras

En el sistema de martillo en cabeza o Top Hammer, el mecanismo de percusión (conocido como drifter) está montado en el mástil de la perforadora, en la superficie. El

drifter golpea el extremo superior de una sarta de barras de perforación, y la energía del impacto viaja a través de estas barras hasta llegar a la broca en el fondo del agujero.

• Aplicaciones: Es ideal para barrenos de diámetro pequeño a mediano (generalmente de 64 mm a 127 mm) y profundidades relativamente bajas (hasta unos 20-25 metros). Es muy común en canteras de agregados, construcción civil y anclajes.

• Ventajas: Ofrece una alta velocidad de penetración en profundidades cortas y su costo de adquisición y operación suele ser menor.

• Desventajas: La energía de impacto se disipa a medida que viaja por la sarta de perforación, perdiendo eficiencia en barrenos profundos. Además, es más propenso a la desviación del barreno con la profundidad.

Martillo de Fondo (Down-The-Hole o DTH): Para Diámetros Mayores y Rocas Duras

En el sistema de martillo de fondo o DTH (por sus siglas en inglés, Down-The-Hole), el pistón y el mecanismo de percusión se encuentran dentro de un "martillo" que se ubica directamente detrás de la broca, en el fondo del barreno. El martillo es accionado por aire a alta presión que viaja a través de la tubería de perforación. La rotación y el empuje se siguen aplicando desde la superficie.

• Aplicaciones: Es la tecnología preferida para barrenos de gran diámetro y profundidades considerables (superiores a 20 metros), especialmente en formaciones de roca muy dura, fracturada o abrasiva. Se utiliza extensamente en minería a cielo abierto y perforación de pozos.

• Ventajas: La energía de impacto se entrega directamente sobre la roca sin pérdidas en la sarta, lo que resulta en una velocidad de penetración constante independientemente de la profundidad y en barrenos mucho más rectos y precisos.

• Desventajas: Requiere compresores de aire de mayor capacidad y presión, lo que incrementa el consumo de combustible. El costo inicial del equipo y los consumibles también suele ser más elevado.

¿Qué Sistema Usan los Modelos Clásicos de Ingersoll Rand?

La gran mayoría de los modelos clásicos y más populares de track drill Ingersoll Rand que se encuentran en el mercado mexicano, como la serie ECM (ECM-350, ECM-590, ECM-660), son equipos de martillo en cabeza (Top Hammer). Estos equipos fueron diseñados para ser versátiles y altamente productivos en las aplicaciones más comunes de la construcción y la cantería, donde los diámetros y profundidades requeridos encajan perfectamente con las fortalezas de la tecnología Top Hammer.

El Proceso de Barrenación en Roca Paso a Paso

La perforación de un barreno, aunque parezca simple, es un proceso metódico que requiere habilidad y precisión. A continuación, se desglosa el procedimiento típico para una aplicación de preparación para voladuras, desde la llegada del equipo al punto de trabajo hasta la finalización del agujero.

Paso 1: Posicionamiento, Estabilización y Nivelación del Equipo

El primer paso es la seguridad y la precisión. El operador traslada el track drill utilizando sus orugas hasta el punto exacto marcado por el equipo de topografía. Es fundamental que el equipo se asiente sobre un terreno firme y estable. Una vez en posición, se frena el sistema de traslación y se utilizan los gatos hidráulicos (si el modelo los incluye) para nivelar perfectamente el chasis de la máquina. Una plataforma estable es crucial para evitar vibraciones excesivas y garantizar la verticalidad o el ángulo correcto del barreno.

Paso 2: Alineación del Mástil y Colocación de la Primera Barra

Con el equipo nivelado, el operador utiliza los controles hidráulicos del brazo (boom) y del mástil (guía) para alinear la perforadora según el ángulo y la dirección especificados en el plan de voladura. La precisión en este paso es vital, ya que un error de alineación puede afectar drásticamente el resultado de la fragmentación de la roca. Se coloca la primera barra de perforación (barra de inicio o

starter rod) en posición, sujetándola con el centralizador.

Paso 3: Inicio de la Perforación (Emboquillado)

Esta es una de las fases más delicadas. Para comenzar el agujero, el operador aplica una presión de avance (empuje) y una percusión muy bajas, con una rotación lenta. Este proceso, conocido como "emboquillado" o "collar", crea una pequeña muesca en la roca que guiará la broca y evitará que se desvíe o "camine" sobre la superficie. Un emboquillado incorrecto es una de las principales causas de desviación del barreno.

Paso 4: Avance de la Perforación y Adición de Tubería

Una vez que la broca ha penetrado unos centímetros y el barreno está bien establecido, el operador incrementa gradualmente la percusión, la rotación y el empuje a los niveles óptimos para el tipo de roca que se está perforando. Cuando la primera barra ha avanzado por completo, se detiene la perforación, se desacopla la barra del cabezal de rotación y, en los modelos equipados con carrusel, el sistema automático de cambio de barras (ARC) añade la siguiente sección a la sarta de perforación. El proceso se repite hasta alcanzar la profundidad deseada.

Paso 5: Barrido del Pozo con Aire a Presión

Durante todo el proceso de avance, el compresor de aire suministra un flujo constante y potente de aire a través de la sarta de perforación. Este aire sale a gran velocidad por unos orificios en la broca, cumpliendo la función crítica de "barrido": levantar y expulsar los detritos de roca del fondo del pozo hacia la superficie. Un barrido eficiente es esencial para evitar que la broca se atasque, reducir el desgaste de los insertos de carburo y mantener una alta velocidad de penetración.

Paso 6: Extracción de la Sarta de Perforación

Al alcanzar la profundidad final, se detiene la percusión y la rotación. El proceso se invierte: el sistema de avance retrae la sarta de perforación mientras el aire de barrido continúa funcionando para asegurar que el pozo quede completamente limpio. Las barras se van desacoplando y almacenando en el carrusel una por una, hasta que la broca sale a la superficie, dejando un barreno listo para ser cargado con explosivos.

Factores que Determinan el Costo de Operación y Renta

El costo de utilizar un track drill en un proyecto en México va mucho más allá de la tarifa de alquiler. Para realizar un presupuesto preciso, es indispensable considerar todos los costos directos e indirectos asociados a su operación. Estos factores determinan el costo final por hora o por metro lineal perforado.

Renta de la Maquinaria (Costo por Hora o Metro Lineal Perforado)

Este es el costo base. Las empresas de renta de maquinaria pesada en México suelen ofrecer tarifas por hora, día, semana o mes. En algunos proyectos de gran volumen, se puede negociar un precio por metro lineal perforado. Es importante verificar si la renta incluye el compresor de aire externo (en caso de equipos neumáticos como el ECM-350) o si este debe alquilarse por separado, lo cual es muy común.

Consumo de Diesel (Tanto del motor del track drill como del compresor)

El combustible es uno de los gastos operativos más significativos. Un track drill hidráulico moderno consume diésel para su motor principal, que acciona tanto el sistema de traslación como el sistema hidráulico y el compresor integrado. Los modelos neumáticos más antiguos tienen un consumo menor en la unidad de orugas, pero requieren un compresor de aire de gran capacidad (ej. 750-900 CFM), el cual tiene su propio motor diésel de alto consumo. Con los precios del diésel en México, este rubro puede representar una porción considerable del costo horario.

Desgaste de Consumibles (Brocas, barras, mangueras)

Este es un costo variable pero crucial, directamente dependiente de la dureza y abrasividad de la roca. Los principales consumibles son:

• Brocas de botones: El desgaste de los insertos de carburo de tungsteno determina su vida útil.

• Barras de perforación y coples: Sufren desgaste en las roscas y fatiga del material por la percusión.

• Mangueras hidráulicas y de aire: Están sujetas a altas presiones y al desgaste por abrasión en el entorno de trabajo. El costo de estos elementos debe prorratearse en el costo horario de la operación.

Costo de la Cuadrilla Especializada (Operador, ayudante)

La operación de un track drill no puede ser realizada por cualquier persona; requiere un operador calificado y con experiencia, cuyo salario es superior al de otros operadores de maquinaria pesada. Frecuentemente, la cuadrilla se complementa con un ayudante que asiste en el manejo de barras, mediciones y tareas de mantenimiento básico. El costo de esta mano de obra especializada es un componente directo del costo de operación.

Logística y Transporte del Equipo

El track drill es maquinaria pesada que no puede circular por vías públicas. Su traslado desde el patio del arrendador hasta el sitio del proyecto y su posterior retorno debe realizarse en un tráiler de cama baja (lowboy). El costo de este flete especializado, que puede variar significativamente según la distancia y la accesibilidad del sitio, debe ser considerado dentro del presupuesto total del proyecto.

Análisis de Precio Unitario (APU) - Renta de Track Drill por Hora

Para ilustrar de manera práctica cómo se integran los factores de costo, a continuación se presenta un ejemplo de Análisis de Precio Unitario (APU) para la renta por hora de un track drill neumático tipo Ingersoll Rand con su compresor asociado en México.

Nota Crítica: Los siguientes costos son una estimación y proyección para el año 2025, basados en datos de mercado de finales de 2024. Están expresados en Pesos Mexicanos (MXN) y deben considerarse como una referencia. Los precios reales pueden variar significativamente debido a la inflación, el tipo de cambio, la región del país, la disponibilidad de equipos y las condiciones específicas de cada proyecto. Este análisis no incluye el costo de consumibles (brocas, aceros), logística, supervisión, indirectos ni utilidad.

Fuentes de datos base para la proyección: Salarios , Precios de Diésel , Renta de equipo.

Normativa y Seguridad en Trabajos de Perforación

La operación de un track drill es una actividad de alto riesgo que involucra maquinaria pesada, altas presiones, ruido intenso y, a menudo, el manejo de explosivos. En México, existen normativas estrictas diseñadas para mitigar estos peligros y proteger la integridad de los trabajadores.

NOM-031-STPS-2011: Seguridad en Obras de Construcción

La Norma Oficial Mexicana NOM-031-STPS-2011 establece las condiciones de seguridad y salud en el trabajo para la industria de la construcción. Para la operación de maquinaria como el track drill, esta norma es de cumplimiento obligatorio y pone especial énfasis en:

• Análisis de Riesgos: Exige que se realice un análisis de los riesgos potenciales antes de iniciar los trabajos, incluyendo los peligros asociados a la operación en taludes, vuelco de maquinaria, y exposición a ruido y polvo.

• Capacitación del Operador: Estipula que solo personal capacitado y autorizado puede operar la maquinaria pesada. El operador debe conocer a fondo el manual del equipo y los procedimientos de emergencia.

• Condiciones de Seguridad del Equipo: Requiere que la maquinaria cuente con dispositivos de seguridad funcionales, como alarmas de reversa, paros de emergencia, y que se realicen inspecciones periódicas para asegurar su buen estado mecánico.

• Manejo de Presión y Ruido: La norma aborda los riesgos específicos del manejo de aire a alta presión, exigiendo inspecciones rigurosas de mangueras y conexiones. Asimismo, establece la obligatoriedad de utilizar protección auditiva en zonas donde los niveles de ruido excedan los límites permitidos, lo cual es una constante alrededor de un track drill en operación.

Permisos para el Uso de Explosivos (en caso de voladuras)

Si los barrenos perforados se van a utilizar para voladuras, la regulación se vuelve aún más estricta y cae bajo la jurisdicción de la Secretaría de la Defensa Nacional (SEDENA). Es ilegal comprar, almacenar o utilizar explosivos en México sin un Permiso General expedido por la SEDENA. Obtener este permiso es un proceso riguroso que requiere, entre otros documentos :

• Solicitud oficial detallando el tipo y cantidad de explosivo a utilizar.

• Acta constitutiva de la empresa y poder notarial del representante legal.

• Constancia de antecedentes no penales de los accionistas y el representante legal.

• Opinión favorable del Gobernador del Estado y del Presidente Municipal donde se realizará el trabajo.

• Planos y conformidad de seguridad para los polvorines (almacenes de explosivos).

• Contrato de obra que justifique la necesidad del uso de explosivos.

Este trámite debe iniciarse con meses de antelación al inicio del proyecto.

EPP para la Cuadrilla de Perforación

El Equipo de Protección Personal (EPP) es la última barrera de defensa para el trabajador y su uso es obligatorio. La cuadrilla de perforación debe utilizar, como mínimo, el siguiente equipo :

• Casco de seguridad: Protección contra caída de objetos o rocas.

• Gafas de seguridad: Protección contra partículas de roca proyectadas a alta velocidad.

• Protección auditiva de alta eficiencia: Indispensable debido al ruido extremo generado por la percusión y el escape de aire. Se recomienda doble protección (tapones y orejeras).

• Guantes de carnaza o antivibración: Para proteger las manos durante el manejo de herramientas y aceros.

• Botas de seguridad con casquillo: Protección contra aplastamiento y perforaciones.

• Ropa de trabajo de alta visibilidad: Para asegurar que el personal sea visible en todo momento para otros operadores de maquinaria.

Costos Promedio de Perforación con Track Drill en México (2025)

A continuación, se presenta una tabla con los costos promedio estimados para servicios de perforación con track drill en México, proyectados para el año 2025. Estos valores son una referencia general y están sujetos a las variaciones mencionadas previamente.

Errores Frecuentes en la Operación y Mantenimiento

La eficiencia y seguridad en la operación de un track drill dependen de evitar errores comunes que pueden tener consecuencias costosas, desde daños al equipo hasta accidentes graves.

Error 1: Operar en Taludes Inestables o con Mala Nivelación

El error más peligroso es un mal posicionamiento del equipo. Operar en un talud sin haber evaluado su estabilidad o sin nivelar adecuadamente la máquina puede provocar un vuelco. Esto no solo destruye el equipo, sino que pone en riesgo mortal al operador. Siempre se debe asegurar una plataforma de trabajo firme y nivelada antes de levantar el mástil.

Error 2: Selección Incorrecta de la Broca o la Presión de Aire

Utilizar una broca no adecuada para el tipo de roca (por ejemplo, una para roca blanda en granito) o aplicar una presión de avance y percusión incorrectas resulta en una perforación lenta, un desgaste acelerado y costoso de la broca, y un alto riesgo de que la sarta de perforación se atasque en el barreno. La selección de parámetros debe ser una decisión técnica basada en las condiciones geológicas.

Error 3: Mantenimiento Deficiente del Sistema de Rotación y Percusión

El corazón del track drill es su martillo o drifter. La falta de lubricación adecuada y de inspecciones periódicas de sus componentes internos es la causa principal de fallas prematuras y reparaciones extremadamente costosas. Un plan de mantenimiento proactivo, especialmente enfocado en la lubricación, es esencial para la vida útil del equipo.

Error 4: Falta de Inspección en Mangueras de Alta Presión

Las mangueras hidráulicas y de aire operan a presiones muy elevadas. Ignorar signos de desgaste, como grietas, abrasiones o fugas, puede llevar a una ruptura súbita. Una manguera que estalla puede actuar como un látigo, causando lesiones graves, además de provocar un derrame de aceite hidráulico y detener la operación por completo. La inspección visual diaria es un requisito de seguridad no negociable.

Checklist de Inspección y Mantenimiento Diario

Realizar una inspección sistemática antes de cada jornada de trabajo es la mejor práctica para garantizar la seguridad, prevenir averías y maximizar la productividad. Este checklist debe ser completado por el operador.

Revisión de Niveles (Aceite del motor, hidráulico, combustible)

• Verificar el nivel de aceite del motor.

• Comprobar el nivel de aceite del sistema hidráulico.

• Asegurar que el tanque de diésel esté lleno para la jornada.

• Revisar el nivel de refrigerante del motor.

• Verificar el nivel de aceite en el lubricador de la línea de aire (para el martillo).

Inspección de Orugas y Sistema de Traslación

• Inspeccionar visualmente la tensión de las orugas.

• Buscar pernos sueltos o faltantes en las zapatas.

• Revisar los motores de traslación en busca de fugas de aceite hidráulico.

Verificación del Estado de la Broca, Barras y Mangueras

• Examinar los botones de carburo de la broca en busca de desgaste excesivo o fracturas.

• Inspeccionar las roscas de las barras de perforación y los coples.

• Recorrer visualmente todas las mangueras hidráulicas y de aire en busca de grietas, ampollas o puntos de abrasión. Asegurarse de que todas las conexiones estén apretadas.

Chequeo de los Sistemas de Seguridad y Paros de Emergencia

• Probar el funcionamiento de la alarma de reversa.

• Activar físicamente cada uno de los botones de paro de emergencia para confirmar que detienen el motor.

• Verificar que la cabina (si aplica) esté en buen estado y los vidrios limpios para una visibilidad óptima.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Qué es un track drill?

Un track drill o perforadora sobre orugas es una máquina autopropulsada utilizada en construcción y minería para perforar agujeros en roca. Su sistema de orugas le permite moverse y operar en terrenos difíciles e irregulares.

¿Cuántos metros puede perforar un track drill en un día?

El rendimiento diario varía enormemente, pero una cifra común en condiciones promedio puede oscilar entre 80 y 200 metros lineales por turno de 8 horas. Los factores clave que influyen en este rendimiento son la dureza de la roca, el diámetro del barreno, la potencia y estado del equipo, y la habilidad del operador.

¿Qué diferencia hay entre un martillo de fondo y uno de cabeza?

La diferencia principal es la ubicación del mecanismo de percusión. En un martillo de cabeza (Top Hammer), el martillo está en la superficie y golpea una sarta de barras. En un martillo de fondo (DTH), el martillo viaja con la broca dentro del agujero, golpeando la roca directamente. DTH es más eficiente para barrenos profundos y en roca dura.

¿Se necesita un compresor externo para operar un track drill?

Depende del modelo. Los track drills neumáticos más antiguos, como muchos Ingersoll Rand clásicos, requieren un compresor de aire externo de gran capacidad para alimentar el martillo y el sistema de barrido. Los track drills hidráulicos más modernos suelen tener un compresor de aire integrado en la propia máquina.

¿Qué presión de aire se necesita para perforar roca?

Para sistemas de martillo en cabeza (Top Hammer), la presión de aire para el barrido suele estar entre 100 y 140 PSI. Para los sistemas de martillo de fondo (DTH), que utilizan el aire para accionar el martillo, se requieren presiones mucho más altas, comúnmente entre 250 y 350 PSI.

¿Cuánto cuesta rentar un track drill por día?

Como proyección para 2025 en México, la renta diaria de un track drill con su compresor, operador y combustible puede costar entre $24,000 y $30,000 MXN. Este costo es una estimación y no incluye el desgaste de brocas y aceros, ni el transporte del equipo al sitio de la obra.

¿Ingersoll Rand todavía fabrica track drills?

No. Ingersoll Rand vendió su división de equipos de perforación (Drilling Solutions) a la empresa sueca Atlas Copco en el año 2004. Los equipos nuevos que descienden de esa línea tecnológica ahora se fabrican y venden bajo las marcas Atlas Copco y Epiroc. Sin embargo, miles de equipos Ingersoll Rand originales siguen en operación.

Videos Relacionados y Útiles

Para apreciar la escala y la potencia de estas máquinas en acción, se recomienda ver los siguientes videos de operaciones reales.

1999 Ingersoll-Rand ECM-590 Hydraulic Crawler Drill

Video detallado que muestra un modelo clásico Ingersoll Rand ECM-590, un equipo hidráulico autónomo, operando en una cantera.

Track Drill Ingersoll Rand ECM 350 Vendido en Colombia

Muestra un modelo neumático ECM-350, uno de los más comunes en el mercado de segunda mano, realizando pruebas de perforación.

Ingersoll-Rand ECM 350 Demo Run with a Gardner Denver Air Compressor

Demostración de la operación de un track drill neumático ECM-350 junto con el compresor de aire externo necesario para su funcionamiento.

Conclusión

El track drill Ingersoll Rand, aunque hoy su legado continúa bajo el estandarte de otras marcas, representa un pilar en la historia de la construcción y minería en México. Los equipos que llevan su nombre forjaron una reputación de poder y durabilidad que los mantiene como activos valiosos y altamente funcionales en la actualidad. Son máquinas que literalmente dieron forma al paisaje de la infraestructura moderna del país.

Como se ha detallado en esta guía, su operación exitosa no es una tarea simple. Requiere un profundo entendimiento de los principios de la perforación de roca, una elección técnica informada entre sistemas, y un compromiso inquebrantable con la seguridad y el cumplimiento normativo. La rentabilidad de un proyecto que depende de estas máquinas se basa en un mantenimiento riguroso para maximizar el tiempo de actividad, en el empleo de cuadrillas capacitadas que puedan operar el equipo con precisión y eficiencia, y en un análisis de costos que contemple todos los factores, desde el diésel hasta el último inserto de carburo en la broca. En definitiva, el track drill es una herramienta formidable, y su dominio sigue siendo una de las claves para conquistar los desafíos más duros que la geología mexicana presenta.

Glosario de Términos

Track Drill (Perforadora sobre Orugas)

Equipo de perforación autopropulsado montado sobre un chasis con orugas, diseñado para perforar barrenos en roca en terrenos de difícil acceso.

Perforación Roto-Percutiva

Método de perforación que combina la percusión (golpeteo), la rotación de la broca y una fuerza de empuje constante para fracturar y remover la roca de manera eficiente.

Martillo de Fondo (DTH)

Sistema de perforación donde el martillo percutor, accionado por aire comprimido, se encuentra en el fondo del barreno, justo detrás de la broca, aplicando el impacto directamente sobre la roca.

Martillo en Cabeza (Top Hammer)

Sistema de perforación donde el martillo percutor (drifter) está ubicado en la superficie, sobre el mástil de la perforadora, y transmite la energía de impacto a través de una sarta de barras hasta la broca.

Barrenación

El proceso técnico de perforar un agujero cilíndrico (barreno) en un macizo rocoso, generalmente como preparación para la colocación de explosivos o anclajes.

Sarta de Perforación

El conjunto de componentes que conectan el cabezal de rotación de la máquina con la broca. Típicamente incluye barras de perforación y coples de unión.

Compresor

Máquina que toma aire del ambiente, lo comprime a alta presión y lo suministra al track drill para accionar el martillo (en sistemas DTH o neumáticos) y para el barrido de los detritos del barreno.