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Sección 1: Fundamentos de la Compactación de Suelos en la Construcción

1.1. ¿Qué es la Compactación y por qué es Crítica en Obras Mexicanas?

La compactación es el proceso mecánico mediante el cual se densifica un suelo, aumentando su peso por unidad de volumen a través de la reducción de los vacíos de aire y agua presentes entre sus partículas. En el ámbito de la construcción, este procedimiento no es un mero paso preliminar, sino una operación de ingeniería fundamental que busca mejorar las propiedades mecánicas del terreno para garantizar la estabilidad, capacidad de carga y durabilidad de cualquier estructura que se erija sobre él. Un suelo correctamente compactado se vuelve más resistente a la deformación, disminuye su permeabilidad y previene fallas estructurales críticas como asentamientos diferenciales, hundimientos o la aparición de fisuras en cimentaciones, firmes de concreto y pavimentos.

En el contexto geográfico y geológico de México, la importancia de una compactación rigurosa se magnifica. La diversidad de suelos, que van desde las arcillas expansivas del Bajío hasta los suelos arenosos de las costas, aunada a la alta actividad sísmica en gran parte del territorio, exige que la base de cualquier proyecto de construcción sea un terreno "firme" y "consolidado". La compactación es, por tanto, uno de los métodos más eficientes y de aplicación universal para transformar un suelo con propiedades inciertas en una plataforma de cimentación predecible y segura, capaz de soportar las cargas impuestas por el tráfico, las estructuras y los eventos naturales. La omisión o ejecución deficiente de este proceso es una de las causas raíz de patologías constructivas que comprometen la integridad de la obra y la seguridad de sus ocupantes.

1.2. Tipos de Suelo: Cohesivos vs. Granulares y su Comportamiento ante la Vibración

La eficacia de cualquier método de compactación está intrínsecamente ligada a la naturaleza del suelo. Desde una perspectiva de ingeniería, los suelos se clasifican principalmente en dos grandes categorías: cohesivos y no cohesivos (o granulares), y su respuesta a la energía de compactación es diametralmente opuesta.

Suelos Cohesivos: Compuestos por partículas muy finas como arcillas y limos, se caracterizan por una fuerte atracción molecular que hace que sus partículas se adhieran entre sí, especialmente en presencia de agua. Esta cohesión les confiere una consistencia plástica. Para compactar eficazmente estos suelos, es necesario expulsar el aire y el agua atrapados en sus diminutos poros, lo cual se logra de manera más eficiente mediante la aplicación de fuerzas de impacto directo y amasado. Equipos como los apisonadores verticales (conocidos en México como "bailarinas") son ideales para esta tarea, ya que concentran una alta energía de impacto en un área pequeña, forzando la densificación.

Suelos No Cohesivos (Granulares): Compuestos por partículas de mayor tamaño como arenas y gravas, carecen de cohesión y sus granos se mantienen sueltos y en contacto por fricción. Estos suelos son el campo de acción ideal para las placas vibratorias. La energía de vibración de alta frecuencia que transmiten estas máquinas reduce momentáneamente la fricción interna entre las partículas, permitiendo que se reacomoden por gravedad en una configuración mucho más densa y estable. Intentar compactar arena con el impacto de una bailarina puede ser contraproducente, ya que el golpe puede simplemente desplazar el material en lugar de densificarlo.

La elección del equipo de compactación, por lo tanto, no es arbitraria; está directamente determinada por la física del tipo de suelo. Para una rápida identificación en campo, un operador puede tomar una muestra de suelo y tratar de formar una bola con la mano. Si la bola mantiene su forma al ser manipulada e incluso después de dejarla caer desde una altura moderada, es probable que el suelo sea cohesivo y requiera un apisonador. Si se desmorona con facilidad, se trata de un suelo granular, ideal para una placa vibratoria.

1.3. Principios de Ingeniería: Humedad Óptima y la Prueba Proctor como Estándar de Calidad

Para alcanzar la máxima densidad posible en un suelo, no basta con aplicar energía de compactación. Dos conceptos de la mecánica de suelos son cruciales: la humedad óptima y la energía específica, ambos cuantificados y estandarizados mediante la Prueba Proctor.

Humedad Óptima: El contenido de agua en el suelo es una variable fundamental en el proceso de compactación. El agua actúa como un lubricante, facilitando que las partículas se deslicen y reacomoden bajo la energía de compactación. Sin embargo, existe un punto de equilibrio. Con muy poca agua, la fricción entre partículas es alta y dificulta la densificación. Con demasiada agua, los poros se saturan y el líquido, al ser incompresible, impide que las partículas se acerquen más, reduciendo la densidad seca final. Para cada tipo de suelo y cada nivel de energía de compactación, existe un "contenido de humedad óptimo" con el cual se puede alcanzar el "peso volumétrico seco máximo". Este principio tiene implicaciones estratégicas y de costos en cualquier obra, ya que ignorarlo significa que, incluso con el equipo correcto y el número adecuado de pasadas, nunca se alcanzará la densidad máxima especificada. Esto obliga a planificar logísticamente el riego (mediante pipas de agua) o el secado del terreno, actividades que impactan directamente el cronograma y el presupuesto del proyecto.

La Prueba Proctor y la Energía de Compactación: La Prueba Proctor es el ensayo de laboratorio estándar en la industria de la construcción mexicana para determinar la curva de compactación de un suelo, es decir, la relación entre su contenido de humedad y la densidad seca que se puede alcanzar. El ensayo define la humedad óptima y el peso volumétrico seco máximo para una "energía específica de compactación" controlada, que es la energía entregada al suelo por unidad de volumen. El resultado de esta prueba se convierte en el punto de referencia de calidad para el trabajo en campo. En los pliegos de condiciones de la mayoría de los proyectos en México, se exige alcanzar un determinado porcentaje de la densidad máxima Proctor, comúnmente "compactado al 95% Proctor".

Es crucial entender que este requisito no es solo un indicador de calidad técnica, sino un documento contractual y legal. Un fallo en alcanzar y documentar (mediante pruebas de campo como el cono de arena o el densímetro nuclear) el grado de compactación especificado puede llevar al rechazo total del trabajo por parte de la supervisión. Esto obligaría al contratista a repetir todo el proceso de escarificado, humectación y compactación a su propio costo. En casos más graves, una compactación deficiente que derive en fallas estructurales futuras puede ser la base para litigios y responsabilidades legales significativas. Por ello, el control riguroso de la compactación es una de las actividades de mayor criticidad en la gestión de riesgos de un proyecto de construcción.

Sección 2: La Placa Vibratoria: Anatomía, Tipos y Funcionamiento

2.1. Anatomía de la Máquina: Componentes Esenciales y su Función

Comprender la anatomía de una placa vibratoria es fundamental para su correcta operación, mantenimiento y para la obtención de resultados de alta calidad. Aunque existen diversas marcas y modelos, la mayoría comparte una estructura y componentes esenciales que trabajan en conjunto para generar y aplicar la fuerza de compactación.

• Placa Base (Plancha): Es el componente que entra en contacto directo con el suelo. Generalmente fabricada en acero de alta resistencia o, en equipos de gama alta, en hierro de fundición nodular (GJS700) para una mayor durabilidad y un mejor acabado superficial, especialmente en asfalto. Su diseño, con bordes biselados o redondeados, es crucial para evitar la formación de marcas al girar la máquina.

• Unidad Vibratoria (Excéntrica): Considerado el corazón de la máquina, este sistema es el que genera la vibración. Consiste en un eje con uno o más pesos desbalanceados (excéntricas) que, al ser impulsado a alta velocidad por el motor, produce una potente fuerza centrífuga que se traduce en las vibraciones de la placa base. Esta unidad suele estar sellada y lubricada para protegerla del polvo y la suciedad.

• Motor: Es la fuente de poder. Los más comunes en México son los motores de gasolina de 4 tiempos, reconocidos por su fiabilidad y facilidad de mantenimiento, con marcas como Honda, MPOWER y Loncin siendo prevalentes en el mercado. También existen modelos con motores diésel o eléctricos para aplicaciones específicas.

• Manillar de Mando (Manubrio): Permite al operador guiar y controlar la máquina. Los diseños modernos incorporan soportes de caucho o sistemas de amortiguación avanzados para aislar al operador de las vibraciones (reduciendo la exposición a Vibraciones Mano-Brazo o HAV), lo que disminuye la fatiga y aumenta la seguridad y productividad.

• Sistema de Transmisión: La potencia del motor se transfiere a la unidad vibratoria a través de un sistema que comúnmente utiliza un embrague centrífugo y una transmisión por correas (bandas) y poleas. El embrague permite que el motor funcione en ralentí sin que la placa vibre, acoplándose automáticamente cuando se acelera el motor.

• Accesorios Opcionales: Para aumentar su versatilidad, las placas vibratorias pueden equiparse con accesorios como un tanque de agua con sistema de rociado, indispensable para trabajar con asfalto caliente ; ruedas de transporte para facilitar su movilidad en la obra ; y almohadillas o planchas de goma (vulcolán), que se montan en la placa base para compactar adoquines sin dañarlos.

La calidad de estos componentes está directamente ligada al rendimiento y la vida útil del equipo. Por ejemplo, una placa base de hierro fundido nodular no solo resiste mejor el desgaste abrasivo, sino que su rigidez y masa contribuyen a una transmisión más eficiente de la energía de vibración al suelo, resultando en un acabado de mayor calidad.

Tabla 2.1: Desglose de Componentes Principales de la Placa Vibratoria

2.2. El Mecanismo de Vibración: Cómo la Fuerza Centrífuga Densifica el Terreno

El principio de funcionamiento de una placa vibratoria se basa en la física de la fuerza centrífuga. Dentro de la unidad vibratoria, un eje con un peso desbalanceado (la excéntrica) gira a miles de revoluciones por minuto (RPM). Esta rotación genera una fuerza centrífuga constante que, debido a la configuración del sistema, se traduce en un movimiento oscilatorio vertical de alta frecuencia: la vibración. Esta vibración se transmite a través de la placa base al suelo. En suelos granulares, estas rápidas oscilaciones agitan las partículas, reduciendo la fricción entre ellas y haciendo que se reorganicen en una estructura más compacta y densa, eliminando los vacíos de aire.

El rendimiento de una placa vibratoria se define por tres parámetros técnicos clave:

• Fuerza Centrífuga: Medida en kilonewtons (kN) o kilogramos-fuerza (kgf), representa la magnitud de la fuerza de compactación que la máquina puede generar. Una mayor fuerza centrífuga generalmente se traduce en una mayor capacidad para compactar capas más gruesas o materiales más difíciles.

• Frecuencia: Medida en vibraciones por minuto (VPM) o Hertz (Hz), indica la velocidad de las oscilaciones. Los suelos granulares como la arena responden mejor a frecuencias más altas (típicamente 5000-6000 VPM), mientras que los materiales mixtos o con algo de cohesión pueden requerir frecuencias ligeramente más bajas.

• Amplitud: Es el desplazamiento vertical máximo de la placa en cada ciclo de vibración. Una mayor amplitud tiende a proporcionar una mayor profundidad de compactación, pero debe estar equilibrada con la frecuencia para ser efectiva en el tipo de suelo específico.

La combinación óptima de estos tres factores determina la eficiencia de la máquina para una aplicación dada.

2.3. Placas Vibratorias Unidireccionales vs. Reversibles: ¿Cuál Elegir?

Una de las decisiones más importantes al seleccionar una placa vibratoria es elegir entre un modelo unidireccional o uno reversible. La elección correcta tiene un impacto directo en la productividad, la calidad del trabajo y el costo total del proyecto.

• Placas Vibratorias Unidireccionales (de Avance): Como su nombre indica, estas máquinas están diseñadas para moverse únicamente hacia adelante. Son generalmente más ligeras, compactas y económicas tanto en su compra como en su renta. Su maniobrabilidad las hace ideales para trabajos en áreas abiertas y para aplicaciones de acabado como parches de asfalto, compactación de aceras, y la preparación de bases para firmes pequeños. Su principal limitación es que requieren suficiente espacio para ser giradas manualmente al final de cada pasada.

• Placas Vibratorias Reversibles (Bidireccionales): Estos equipos son más pesados, robustos y potentes. Su característica distintiva es un sistema hidráulico o mecánico que permite al operador, a través de una palanca en el manillar, cambiar la dirección de avance y retroceso de forma instantánea, sin necesidad de girar la máquina. Esta capacidad es una ventaja operativa inmensa en espacios confinados como zanjas, cimentaciones o al trabajar junto a muros y estructuras. Su mayor peso y fuerza centrífuga les permiten compactar capas más gruesas de material, lo que las hace más adecuadas para trabajos de mayor envergadura y de alta producción.

La elección entre un modelo y otro implica un análisis costo-beneficio. Aunque el costo de renta diario de una placa reversible es significativamente mayor , su eficiencia en espacios confinados puede generar ahorros sustanciales en tiempo y mano de obra. En una zanja, por ejemplo, una placa reversible puede realizar múltiples pasadas de ida y vuelta sin ser retirada, mientras que una unidireccional tendría que ser levantada y reposicionada manualmente en cada cambio de dirección, un proceso lento, laborioso y que incrementa el riesgo de lesiones. Por lo tanto, el ahorro en horas-hombre y la aceleración del cronograma del proyecto pueden justificar con creces el costo adicional de la renta del equipo reversible.

Tabla 2.2: Comparativa Técnica: Unidireccional vs. Reversible

2.4. Diferencias Clave: Placa Vibratoria vs. Apisonador "Bailarina"

En el léxico de la construcción en México, es común que surja la confusión entre la "placa vibratoria" (a veces llamada "rana") y el "apisonador vertical" (universalmente conocido como "bailarina" o "canguro"). Aunque ambos son equipos de compactación manual, su principio de funcionamiento, aplicación y efectividad son completamente distintos, y usarlos de manera intercambiable es un error técnico grave.

• Mecanismo de Acción: La diferencia fundamental radica en cómo entregan la energía al suelo. La placa vibratoria utiliza vibración de alta frecuencia y baja amplitud para reducir la fricción en suelos granulares. La bailarina, en cambio, utiliza impacto directo de baja frecuencia y alta amplitud, saltando y golpeando el suelo con una zapata pequeña para expulsar aire y agua de suelos cohesivos. La frecuencia de impacto de una bailarina es de aproximadamente 500 a 750 golpes por minuto.

• Aplicación por Tipo de Suelo: Esta es la regla de oro: placas para suelos granulares (arenas, gravas) y bailarinas para suelos cohesivos (arcillas, limos). Usar una placa en arcilla húmeda resultará en que la máquina se adhiera y patine sin compactar. Usar una bailarina en arena seca puede descompactar el material al desplazarlo con cada golpe.

• Área de Trabajo: Las placas son diseñadas para ser eficientes en superficies amplias y relativamente planas, como bases para pisos, estacionamientos o capas de pavimento. Las bailarinas, con su diseño vertical y huella pequeña, son insustituibles para trabajar en áreas confinadas y estrechas, como el fondo de zanjas para tuberías, alrededor de columnas o en cimentaciones complejas.

• Profundidad de Compactación: Generalmente, una bailarina puede lograr una mayor profundidad de compactación por capa en el suelo adecuado (cohesivo), debido a la alta energía concentrada en cada impacto.

Es interesante notar que existe una percepción errónea común entre algunos operadores de que la bailarina es "más potente" simplemente porque salta y golpea el suelo de manera más visible y dramática. Sin embargo, esta "potencia" de impacto es la forma de energía incorrecta para suelos granulares y, por lo tanto, es ineficaz. La vibración de la placa, aunque menos espectacular, es la aplicación de energía correcta y, en ese contexto, la más "potente" y efectiva. La verdadera potencia de un equipo de compactación debe medirse por su capacidad para alcanzar la densidad requerida en el material específico, no por la intensidad visual de su operación.

Sección 3: Guía Práctica de Operación y Aplicaciones

3.1. Inspección Pre-Operacional: La Rutina Diaria para Máxima Seguridad y Rendimiento

La inspección diaria antes de cada jornada de trabajo no es un mero formalismo, sino la práctica preventiva más importante para garantizar la seguridad del operador, el rendimiento óptimo del equipo y la prolongación de su vida útil. Una máquina que opera bajo vibraciones intensas es susceptible a aflojamientos y desgastes que pueden pasar desapercibidos sin una revisión sistemática. Esta rutina de 5 minutos puede evitar fallas costosas y accidentes graves.

Checklist de Inspección Diaria:

1. Limpieza General: Antes de cualquier revisión, es fundamental retirar cualquier acumulación de lodo, piedras, asfalto o escombros de la placa base, la carcasa del motor y las aletas de enfriamiento. Una máquina limpia permite una mejor inspección visual y una disipación de calor adecuada.

2. Niveles de Fluidos:

   • Aceite del Motor: Con la máquina en una superficie nivelada, retire la bayoneta, límpiela, insértela sin enroscar y verifique que el nivel de aceite esté entre las marcas de máximo y mínimo. Un nivel bajo puede causar sobrecalentamiento y daños severos al motor.

   • Combustible: Verifique visualmente el nivel de combustible en el tanque. Rellene si es necesario, utilizando gasolina limpia y de bajo octanaje (para motores de 4 tiempos), en un área bien ventilada y con el motor apagado y frío.

3. Filtro de Aire: El filtro de aire es la primera línea de defensa del motor contra el polvo abrasivo del sitio de construcción. Retire la cubierta y revise el elemento del filtro. Si está sucio, límpielo con aire a presión (de adentro hacia afuera) o reemplácelo según las recomendaciones del fabricante. Un filtro obstruido reduce la potencia del motor y aumenta el consumo de combustible.

4. Inspección de Componentes y Sujeciones:

   • Tornillería: La vibración constante es el principal enemigo de las uniones roscadas. Revise visualmente y, si es posible, con una llave, el apriete de los tornillos que sujetan el motor a la base, el manillar, la unidad vibratoria y las guardas de protección. Esta simple verificación previene el desprendimiento de componentes, que puede causar una falla mecánica costosa y un grave riesgo de proyección de objetos.

   • Correas de Transmisión: Retire la guarda protectora e inspeccione el estado de las correas. Busque grietas, deshilachamiento o desgaste excesivo. Verifique que la tensión sea la correcta (generalmente, debe poder flexionarse alrededor de 1 cm al presionarla en el centro).

5. Entorno de Trabajo: Antes de arrancar, inspeccione el área de trabajo para asegurarse de que esté libre de obstáculos, zanjas sin señalizar, cables eléctricos u otros peligros que puedan interferir con la operación segura de la máquina.

3.2. Protocolo de Operación: Arranque, Manejo y Apagado Seguro del Equipo

La operación de una placa vibratoria, aunque sencilla en apariencia, requiere seguir un protocolo estricto para garantizar la seguridad y la integridad del equipo.

Procedimiento de Arranque (Motor a Gasolina Típico):

1. Abra la Válvula de Combustible: Localice la palanca de paso de gasolina, generalmente debajo del tanque, y gírela a la posición "Abierto" o "ON".

2. Active el Encendido: Coloque el interruptor del motor, usualmente de color rojo o negro, en la posición "ON" o "I".

3. Cierre el Ahogador (Choke): Si el motor está frío, mueva la palanca del ahogador a la posición "Cerrado" o "Choke". Esto enriquece la mezcla de aire-combustible para facilitar el arranque.

4. Ajuste el Acelerador: Mueva la palanca del acelerador a aproximadamente 1/3 de su recorrido desde la posición de ralentí (tortuga).

5. Tire de la Cuerda de Arranque: Sujete firmemente el manillar y tire de la cuerda de arranque con un movimiento rápido y decidido. No permita que la cuerda se retraiga bruscamente; guíela de regreso a su posición.

6. Abra el Ahogador: Tan pronto como el motor encienda, mueva gradualmente la palanca del ahogador a la posición "Abierto" o "Run" a medida que el motor se calienta y estabiliza.

Manejo y Operación:

• Deje que el motor se caliente durante uno o dos minutos a bajas revoluciones antes de comenzar a trabajar.

• Para iniciar la compactación, mueva la palanca del acelerador a la posición de máxima velocidad (liebre). Esto activará el embrague centrífugo, que a su vez hará girar la excéntrica y comenzará la vibración y el avance de la máquina.

• Sujete el manillar con ambas manos y guíe la máquina, permitiendo que su propio movimiento de avance haga la mayor parte del trabajo. No la fuerce ni la empuje excesivamente.

• En placas reversibles, utilice la palanca de control de dirección para moverse hacia adelante y hacia atrás de manera suave y controlada.

Procedimiento de Apagado:

1. Reduzca la Velocidad: Mueva la palanca del acelerador a la posición de ralentí (tortuga) y deje el motor funcionando sin carga durante al menos un minuto para permitir que se enfríe de manera uniforme. Nunca apague el motor bruscamente desde la máxima aceleración, ya que esto puede causar daños por choque térmico.

2. Apague el Motor: Coloque el interruptor de encendido en la posición "OFF" o "0".

3. Cierre el Combustible: Gire la válvula de paso de gasolina a la posición "Cerrado" o "OFF". Esto previene fugas y la sedimentación en el carburador durante el almacenamiento.

3.3. Técnicas de Compactación para un Acabado Profesional

La calidad final de una superficie compactada no solo depende del equipo, sino también de la técnica del operador. Aplicar un método sistemático asegura la uniformidad y el cumplimiento de las especificaciones del proyecto.

• Patrón de Pasadas y Traslape: La clave para una compactación homogénea es el traslape adecuado entre pasadas. Cada nueva pasada de la placa debe cubrir al menos la mitad del ancho de la pasada anterior. Esta técnica garantiza que no queden franjas de material con menor compactación entre una pasada y la siguiente. Un operador que no traslapa correctamente se verá obligado a realizar más pasadas en total para intentar corregir la falta de uniformidad, lo que se traduce en un mayor consumo de combustible, más horas-hombre y un desgaste acelerado del equipo por cada metro cuadrado compactado, afectando directamente la rentabilidad del trabajo.

• Dirección de Trabajo: En áreas rectangulares, como la base para un firme de concreto, el patrón de trabajo más eficiente es longitudinal. Se recomienda comenzar por los bordes y avanzar hacia el centro del área. Esto ayuda a confinar el material y a lograr una densidad uniforme en toda la superficie.

• Número de Pasadas: La compactación es un proceso progresivo. La densidad del suelo aumenta con cada pasada de la máquina. El número óptimo de pasadas no es fijo; depende de la especificación de densidad del proyecto (ej. 95% Proctor), el tipo de material, su contenido de humedad y el espesor de la capa. Generalmente, se requieren entre 3 y 5 pasadas para alcanzar la compactación deseada en condiciones normales. Es una buena práctica realizar una prueba en una sección pequeña y medir la densidad para calibrar el número de pasadas necesarias para el resto del área.

3.4. Aplicaciones por Material: Espesores de Capa Recomendados

Uno de los factores más críticos para una compactación exitosa es el espesor de la capa de material (también conocida como "tongada"). Si la capa es demasiado gruesa, la energía de compactación de la placa vibratoria no podrá penetrar hasta el fondo, dejando la parte inferior de la capa suelta y sin compactar. Esto crea una falsa sensación de firmeza en la superficie, pero la capa subyacente será inestable y propensa a asentamientos futuros.

• Suelos Granulares (Arena y Grava): Las placas vibratorias son la herramienta por excelencia para estos materiales. El espesor de la capa compactada puede variar significativamente según el tamaño y la potencia de la máquina. Como regla general, las placas ligeras (50-100 kg) pueden manejar eficazmente capas de hasta 15 cm, mientras que las placas más pesadas (más de 120 kg) pueden llegar a compactar capas de hasta 20-25 cm de espesor.

• Base Hidráulica: Este es un material granular triturado y con una granulometría controlada, fundamental en la construcción de carreteras y pavimentos en México, conforme a normativas como la N-CMT-4-02-002. Para alcanzar los altos grados de compactación requeridos (típicamente 95% a 100% Proctor), la base hidráulica debe colocarse en capas cuyo espesor compactado no exceda los 20 cm, siendo 15 cm una práctica común y más segura. Además, la normativa estipula que el tamaño máximo del agregado no debe ser mayor al 20% del espesor de la capa.

• Adoquines (Pavimentos Intertrabados): El proceso de compactación de adoquines es un sistema interdependiente donde la calidad de cada capa afecta a la siguiente. La base debe estar perfectamente compactada (ej. 95% Proctor) antes de colocar la cama de arena. La cama de arena, que sirve para asentar los adoquines, debe tener un espesor uniforme de 4 a 5 cm en estado suelto y nunca debe usarse para corregir desniveles de la base. La compactación final con la placa vibratoria (siempre con una almohadilla protectora) se realiza en dos fases: una primera pasada para asentar los adoquines en la arena, y pasadas subsecuentes después de haber barrido arena fina para el sellado de juntas, lo que crea el efecto de "intertrabado". Un error en la compactación de la base se propagará inevitablemente hacia arriba, resultando en un pavimento final irregular y propenso a fallas.

• Asfalto (Bacheo y Reparaciones): Para la compactación de asfalto en caliente, es indispensable el uso de una placa vibratoria con sistema de rociado de agua. El agua crea una película entre la placa caliente y la mezcla asfáltica, evitando que esta se adhiera y se levante. La compactación debe realizarse de manera rápida y eficiente mientras la mezcla se encuentra dentro del rango de temperatura óptimo para la compactación, antes de que se enfríe y se vuelva inmanejable.

Tabla 3.1: Guía de Espesores de Capa por Tipo de Material

Sección 4: Mantenimiento Preventivo y Solución de Problemas

4.1. Plan de Mantenimiento para Prolongar la Vida Útil del Equipo

Un equipo de construcción como la placa vibratoria, sometido a condiciones de trabajo severas con polvo, abrasión y vibraciones constantes, requiere un programa de mantenimiento preventivo riguroso para asegurar su operatividad, seguridad y rentabilidad. El mantenimiento no debe ser visto como un costo, sino como una inversión que previene fallas mayores y extiende significativamente la vida económica del activo. Un simple cambio de aceite del motor, que tiene un costo bajo, previene un desgaste que podría culminar en una reparación mayor o el reemplazo completo del motor, cuyo costo es órdenes de magnitud superior.

Las fallas en la maquinaria ligera a menudo siguen un patrón de "círculo vicioso". Por ejemplo, un filtro de aire sucio provoca una mezcla de combustible rica, lo que aumenta la temperatura de operación y puede llevar al sobrecalentamiento del motor. El sobrecalentamiento, a su vez, degrada las propiedades del aceite lubricante más rápidamente. Una lubricación deficiente causa un desgaste acelerado de los componentes internos del motor, llevando eventualmente a una falla catastrófica. De esta manera, una pequeña negligencia inicial puede desencadenar una cascada de problemas graves y costosos.

Tabla 4.1: Checklist de Mantenimiento Preventivo

4.2. Guía de Diagnóstico: Identificación y Solución de Fallas Comunes

Incluso con un buen mantenimiento, pueden surgir problemas operativos. Esta guía ayuda a diagnosticar y solucionar las fallas más frecuentes directamente en el sitio de trabajo.

• Problema: El motor no arranca o se apaga.

  • Causas Posibles:

    • Falta de combustible o válvula de paso cerrada.

    • Interruptor de encendido en posición "OFF".

    • Ahogador (choke) en la posición incorrecta (abierto en arranque en frío, o cerrado con motor caliente).

    • Bujía sucia, desconectada o defectuosa.

    • Filtro de aire completamente obstruido.

    • Nivel de aceite bajo (si el motor tiene sensor de alerta de aceite).

  • Soluciones:

    • Verificar combustible y abrir la válvula.

    • Poner el interruptor en "ON".

    • Ajustar el ahogador.

    • Limpiar, conectar o reemplazar la bujía.

    • Limpiar o reemplazar el filtro de aire.

    • Rellenar el aceite hasta el nivel correcto.

• Problema: El motor funciona, pero la placa no vibra o tiene poca fuerza.

  • Causas Posibles:

    • El motor no está acelerado al máximo.

    • La correa de transmisión está demasiado floja, patinando, o está rota.

    • El embrague centrífugo está desgastado y no acopla correctamente.

    • Nivel bajo de aceite o falla en los rodamientos de la unidad vibratoria.

  • Soluciones:

    • Mover la palanca del acelerador a la posición de máxima velocidad.

    • Ajustar la tensión de la correa o reemplazarla.

    • Inspeccionar y, si es necesario, reemplazar el embrague.

    • Llevar a taller para servicio de la unidad vibratoria.

• Problema: La máquina avanza con dificultad o se queda atascada.

  • Causas Posibles:

    • Acumulación excesiva de material pegajoso (como arcilla húmeda) en la parte inferior de la placa base.

    • El contenido de humedad del suelo es demasiado alto, creando una superficie lodosa en la que la máquina se hunde.

  • Soluciones:

    • Apagar la máquina y limpiar a fondo la placa base.

    • Detener el trabajo y permitir que el suelo se seque hasta alcanzar una humedad más cercana a la óptima.

• Problema: El motor se sobrecalienta.

  • Causas Posibles:

    • Nivel de aceite del motor es bajo, impidiendo una correcta lubricación y enfriamiento.

    • Las aletas de enfriamiento del cilindro del motor están cubiertas de polvo, lodo o grasa, impidiendo la disipación del calor.

    • Operación prolongada bajo carga excesiva.

  • Soluciones:

    • Detener el motor, dejar enfriar y rellenar el aceite al nivel correcto.

    • Limpiar a fondo las aletas de enfriamiento con aire comprimido o un cepillo.

    • Permitir periodos de descanso para la máquina.

4.3. El Riesgo de la Sobrecompactación: Cómo Identificarlo y Evitarlo

La sobrecompactación es un error conceptual que ocurre cuando un operador continúa realizando pasadas sobre un material que ya ha alcanzado su máxima densidad posible para la energía aplicada. Lejos de mejorar el resultado, esta práctica es contraproducente y dañina tanto para el material compactado como para el equipo.

• Consecuencias en el Material: Al seguir aplicando una energía de impacto y vibración sobre un lecho de agregados ya trabado, la fuerza puede llegar a fracturar las partículas de grava o arena. Esto destruye la estructura granular lograda, reduce la trabazón entre partículas y, paradójicamente, puede disminuir la capacidad de carga y la estabilidad de la capa compactada.

• Daños al Equipo: Cuando el suelo ya no puede densificarse más, deja de absorber la energía de la máquina. Como resultado, la placa vibratoria comienza a "saltar" y rebotar violentamente sobre la superficie endurecida. Estos impactos severos se transmiten de regreso a la máquina, generando esfuerzos para los cuales no fue diseñada. Esto acelera drásticamente el desgaste de componentes críticos como los rodamientos de la unidad vibratoria, los soportes de caucho del motor (amortiguadores) e incluso puede causar fisuras en el chasis.

La sobrecompactación es un error que cuesta dinero en dos frentes simultáneamente: degrada la calidad del trabajo realizado, arriesgando su rechazo, y acelera la depreciación y el costo de mantenimiento de la maquinaria. La clave para evitarla es la capacitación del operador para que pueda reconocer la señal inequívoca: cuando la máquina deja de avanzar de manera suave y comienza a rebotar erráticamente, es momento de detenerse. El cumplimiento de las especificaciones del proyecto y la verificación periódica de la densidad con equipos de medición son las mejores prácticas para prevenir este costoso error.

Sección 5: Seguridad y Normatividad Oficial en México (STPS)

La operación de maquinaria de construcción, incluyendo la placa vibratoria, está regulada en México por un marco normativo emitido por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS). El cumplimiento de estas Normas Oficiales Mexicanas (NOM) no es opcional; es una obligación legal del patrón para proteger la integridad física y la salud de los trabajadores. La operación de una placa vibratoria activa simultáneamente los requisitos de tres normas clave: NOM-004, NOM-024 y NOM-011, las cuales forman un sistema de seguridad integral.

5.1. NOM-004-STPS-1999: Sistemas de Protección y Dispositivos de Seguridad en Maquinaria

Esta norma establece las condiciones mínimas de seguridad que debe tener toda maquinaria y equipo para prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de trabajo. Para una placa vibratoria, los puntos más relevantes son:

• Protectores y Guardas: Todas las partes móviles que representen un riesgo de atrapamiento, como las correas de transmisión y las poleas, deben estar cubiertas por guardas fijas y resistentes. Es obligación del patrón asegurarse de que estas guardas estén siempre en su lugar y en buen estado. Operar una máquina sin sus protecciones es una violación grave a la norma.

• Dispositivos de Paro: El interruptor de encendido/apagado debe ser de fácil acceso para el operador y estar diseñado para evitar una activación accidental. Si el equipo cuenta con un sistema de paro de emergencia, este debe ser claramente identificable y funcional en todo momento.

• Operación y Mantenimiento Seguros: El patrón debe elaborar y difundir un programa específico de seguridad para la operación y mantenimiento del equipo. Esto incluye procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO - Lockout/Tagout) que deben aplicarse antes de cualquier intervención de mantenimiento, para asegurar que la máquina no pueda ser arrancada de forma inesperada mientras se está reparando.

• Obligaciones del Trabajador: El trabajador tiene la obligación de participar en la capacitación, operar el equipo de acuerdo con los procedimientos seguros, utilizar el equipo de protección personal proporcionado y reportar inmediatamente al patrón cualquier anomalía, daño o falta de funcionamiento en los sistemas de protección de la máquina.

5.2. NOM-024-STPS-2001: Gestión de Riesgos por Exposición a Vibraciones

Esta norma se enfoca en los límites de exposición a vibraciones mecánicas que pueden alterar la salud de los trabajadores. La operación de una placa vibratoria expone al sistema mano-brazo del operador a niveles significativos de vibración.

• Riesgos para la Salud (Síndrome de Vibración Mano-Brazo - HAVS): La exposición prolongada y repetida a estas vibraciones puede causar un conjunto de padecimientos conocido como HAVS. Estos efectos son progresivos y pueden volverse irreversibles, afectando la calidad de vida y la capacidad laboral del individuo. Los síntomas incluyen :

  • Trastornos Vasculares: El más conocido es el "dedo blanco inducido por vibración" o Fenómeno de Raynaud, donde los dedos se vuelven pálidos y dolorosos en respuesta al frío.

  • Trastornos Neurológicos: Hormigueo, entumecimiento, pérdida de la sensación de tacto y temperatura, y disminución de la destreza manual.

  • Trastornos Musculoesqueléticos: Pérdida de fuerza de agarre, dolor en brazos y muñecas, y una mayor propensión a desarrollar condiciones como el Síndrome del Túnel Carpiano.

• Obligaciones del Patrón: La norma obliga al patrón a realizar un reconocimiento y evaluación de los niveles de vibración a los que están expuestos los trabajadores. Si se superan los límites permisibles, se deben implementar medidas de control como:

  • Adquirir equipos con bajos niveles de vibración certificados.

  • Implementar un programa de mantenimiento para asegurar que los sistemas antivibración del equipo funcionen correctamente.

  • Establecer periodos de descanso y rotación de personal para limitar el tiempo de exposición diaria.

  • Proporcionar capacitación anual sobre los riesgos y las medidas de prevención.

  • Realizar vigilancia a la salud del personal expuesto.

El incumplimiento de esta norma no solo expone al patrón a sanciones por parte de la STPS, sino que también puede generar costos indirectos significativos. Una enfermedad laboral como el HAVS puede resultar en incapacidades permanentes, lo que incrementa la prima de riesgo de trabajo ante el Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS), generando un costo financiero recurrente para la empresa. La prevención, por tanto, es una estrategia financiera sólida.

5.3. NOM-011-STPS-2001: Límites de Exposición al Ruido y Programas de Conservación Auditiva

Los motores de combustión y el proceso de compactación generan niveles de ruido que pueden dañar permanentemente la audición. Esta norma establece las condiciones de seguridad para prevenir estos riesgos.

• Límites Máximos Permisibles: La norma establece un límite máximo de exposición de 90 decibeles ponderados "A" (dB(A)) para una jornada laboral de 8 horas.

• Nivel de Acción y Programa de Conservación de la Audición (PCA): La obligación de actuar comienza antes de alcanzar el límite. Cuando la exposición de un trabajador es igual o superior a 85 dB(A), el patrón está legalmente obligado a implementar un Programa de Conservación de la Audición. Este programa debe incluir, como mínimo :

  1. Evaluación del Ruido: Medición de los niveles de ruido en las áreas de trabajo.

  2. Medidas de Control: Intentar reducir el ruido en la fuente o en la trayectoria (ej. mantenimiento del silenciador del motor).

  3. Equipo de Protección Personal (EPP) Auditivo: Proporcionar tapones auditivos u orejeras a todos los trabajadores expuestos a 85 dB(A) o más.

  4. Capacitación: Informar a los trabajadores sobre los efectos nocivos del ruido y entrenarlos en el uso correcto de su protección auditiva.

  5. Vigilancia a la Salud: Realizar exámenes audiométricos periódicos para detectar cualquier pérdida auditiva de manera temprana.

• Prohibición Absoluta: La norma prohíbe estrictamente la exposición de cualquier trabajador a niveles de ruido de 105 dB(A) o superiores sin el uso de equipo de protección auditiva.

5.4. Equipo de Protección Personal (EPP) Esencial para el Operador

Con base en el análisis de riesgos y los requisitos de las NOMs, el EPP mínimo indispensable para un operador de placa vibratoria en México es:

• Protección Auditiva: Orejeras o tapones auditivos con un Nivel de Reducción de Ruido (NRR) adecuado para atenuar el ruido por debajo de los 85 dB(A). (Obligatorio por NOM-011).

• Guantes Antivibración: Diseñados específicamente para reducir la transmisión de vibraciones a las manos. (Medida de control recomendada por NOM-024).

• Calzado de Seguridad: Botas con casquillo de acero para proteger contra impactos y suela antideslizante para prevenir caídas.

• Protección Ocular: Gafas de seguridad para proteger contra la proyección de polvo, grava u otras partículas durante la compactación.

• Ropa de Trabajo: Usar ropa ajustada al cuerpo. Se debe evitar el uso de ropa holgada, mangas sueltas, cadenas, anillos o pulseras que pudieran enredarse en las partes móviles de la máquina.

Una empresa que no solo cumple, sino que documenta rigurosamente su adhesión a estas normativas (con registros de capacitación, bitácoras de mantenimiento, entrega de EPP, etc.), no solo protege a sus trabajadores, sino que también construye una ventaja competitiva. Al licitar para proyectos de clientes corporativos o gubernamentales, demostrar un compromiso serio con la seguridad y salud en el trabajo es un diferenciador clave que proyecta profesionalismo, reduce el riesgo para el cliente y puede ser decisivo para ganar el contrato.

Sección 6: Análisis de Costos y Mercado en México

6.1. Panorama del Mercado: Marcas Populares y su Posicionamiento en México

El mercado mexicano de maquinaria ligera para la construcción, y en particular el de placas vibratorias, es dinámico y competitivo. La oferta se puede segmentar en varias categorías de marcas, cada una con un posicionamiento claro en términos de calidad, precio y reconocimiento.

• Marcas Premium / Líderes de la Industria:

  • Wacker Neuson: De origen alemán, es ampliamente reconocida en México como el estándar de oro en equipos de compactación. Sus productos son sinónimo de durabilidad, alta ingeniería y rendimiento superior. Modelos como la WP1550 y la serie BPS son referentes en el sector, y la marca se asocia con un alto valor de reventa y una larga vida útil.

  • Husqvarna: De origen sueco, esta marca también goza de una reputación de alta calidad y rendimiento. Ofrece una gama de placas vibratorias como los modelos LFV80 y LF75, que compiten en el segmento premium con un enfoque en la eficiencia y la ergonomía para el operador.

• Marcas de Alto Volumen y Tradición Nacional:

  • CIPSA: Como marca mexicana, CIPSA tiene una profunda penetración en el mercado y décadas de historia. Su icónico modelo CM13 es una de las placas vibratorias más reconocibles en las obras de todo el país. Se posiciona como una opción robusta, confiable y con una amplia disponibilidad de refacciones y servicio a nivel nacional.

• Marcas Competitivas y Emergentes:

  • Este segmento incluye una variedad de marcas que ofrecen una excelente relación costo-beneficio. MPOWER, Hyundai y Fiat Professional son marcas con una creciente presencia en distribuidores, ofreciendo equipos funcionales a precios competitivos. Otras marcas como Maker, VEVOR, Tonka y Zait también participan activamente, a menudo a través de canales de venta en línea y distribuidores especializados, atrayendo a contratistas que buscan optimizar su inversión inicial.

La elección de la marca a menudo depende del perfil del comprador. Grandes empresas constructoras y de renta pueden preferir marcas premium por su durabilidad y menor costo total de propiedad a largo plazo, mientras que contratistas pequeños y medianos pueden optar por marcas de alto volumen o competitivas para maximizar su capital de trabajo.

6.2. Costos de Renta: Análisis Comparativo por Día, Semana y Mes en Ciudades Clave

La renta de maquinaria ligera es una práctica extendida en México, permitiendo a los contratistas acceder a equipos especializados sin la necesidad de una gran inversión de capital. Los precios de renta de las placas vibratorias varían según el tipo de máquina (unidireccional o reversible), la duración del alquiler y la región del país. Es importante destacar que las tarifas de renta publicadas generalmente no incluyen el Impuesto al Valor Agregado (IVA), el costo del flete a la obra, el combustible ni el salario del operador.

Tabla 6.1: Precios Promedio de Renta en México (MXN, antes de IVA)

Es crucial que los contratistas comprendan la diferencia fundamental entre el "precio de renta" y el "costo real de operación". El precio de renta es solo uno de los componentes del costo horario total. Un presupuesto que solo considera la tarifa de alquiler, ignorando los costos significativos de combustible, lubricantes, transporte y, fundamentalmente, el salario del operador, resultará en una subestimación grave de los costos reales del proyecto y una erosión de los márgenes de ganancia.

6.3. Cálculo del Costo Horario: Metodología y Análisis Detallado

Para una gestión de costos profesional y para la participación en licitaciones de obra pública, es indispensable calcular el costo horario de la maquinaria. En México, este procedimiento está formalizado en el Reglamento de la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas (LOPySRM). El costo horario se compone de tres cargos principales: fijos, consumos y operación.

1. Cargos Fijos: Son los costos asociados a la propiedad del equipo, independientemente de su uso.

   • Depreciación (D): La pérdida de valor del equipo por su uso y obsolescencia. Fórmula: D=(Vm−Vr)/Ve.

   • Inversión (Im): El costo del capital invertido en la máquina. Fórmula: Im=(Vm+Vr)×i/(2×Hea).

   • Seguros (Sm): El costo de la prima de seguro del equipo. Fórmula: Sm=(Vm+Vr)×s/(2×Hea).

   • Mantenimiento (Mn): El costo de mantenimiento mayor y menor, expresado como un factor de la depreciación. Fórmula: Mn=Ko×D.

2. Consumos: Son los costos variables que dependen directamente de la operación de la máquina.

   • Combustible (Co): El costo de la gasolina o diésel consumido por hora. Fórmula: Co=Fc×Pop×Pc.

   • Lubricantes (Lb): El costo del aceite de motor y otros lubricantes. Fórmula: Lb=[(Fa×Pop)+CC/Ca]×Pa.

3. Operación: Es el costo de la mano de obra requerida para operar el equipo.

   • Salario del Operador (Po): El salario real del operador por hora efectiva de trabajo. Fórmula: Po=Sr/Ht.

El coeficiente de mantenimiento (Ko) es una variable financiera clave, ya que vincula directamente el estado de la máquina con su costo. Un equipo con un excelente programa de mantenimiento preventivo tendrá un Ko más bajo, lo que reduce su costo horario y lo hace más competitivo. Por el contrario, una flota descuidada incurrirá en mayores costos de reparación, inflando su Ko y, por ende, su costo horario.

Tabla 6.2: Ejemplo de Cálculo de Costo Horario para una Placa Vibratoria de 8 HP

Este ejemplo se basa en la metodología de la LOPySRM y utiliza datos de referencia para una placa vibratoria estándar.

Datos de Entrada:

Cálculo de Costos Horarios:

6.4. Factor Humano: Salario Promedio del Operador de Maquinaria Ligera

El costo del operador es uno de los componentes más significativos del costo horario total. Determinar un salario preciso es clave para un presupuesto acertado. Según datos de diversas fuentes laborales en México para el año 2024:

• El salario promedio mensual para un "Conductor de Maquinaria Móvil para la Construcción" se sitúa alrededor de los $9,920 MXN.

• Otras fuentes indican que el sueldo medio para un "Operador de Maquinaria" en general es de aproximadamente $10,367 MXN al mes.

• Para "Operadores de Maquinaria Pesada", el promedio mensual asciende a unos $11,948 MXN.

• Anualmente, los salarios pueden variar ampliamente, desde $96,000 MXN para puestos de nivel inicial hasta más de $257,000 MXN para operadores con alta experiencia y especialización.

Para el cálculo del costo horario, es fundamental utilizar el "Salario Real" o "Salario Base de Cotización", que incluye no solo el sueldo nominal sino también las prestaciones de ley (IMSS, INFONAVIT, SAR), vacaciones, aguinaldo, etc. Un salario nominal de $10,000 MXN mensuales puede traducirse en un costo real para la empresa de $13,000 a $15,000 MXN, dependiendo del factor de salario real (FASAR) de la empresa. El valor de $550 MXN por turno ($68.75 por hora) utilizado en la tabla de ejemplo representa un costo real competitivo para un operador calificado.

Sección 7: Preguntas Frecuentes (FAQ)

• ¿Cuál es la diferencia principal entre una placa vibratoria y una bailarina? La diferencia clave está en el tipo de suelo para el que están diseñadas. La placa vibratoria usa vibración de alta frecuencia y es ideal para compactar suelos granulares como arena y grava. La bailarina (apisonador) usa impacto directo y es la mejor opción para suelos cohesivos como arcillas y limos, especialmente en áreas estrechas como zanjas.

• ¿Cuándo debo usar una placa reversible en lugar de una unidireccional? Use una placa reversible cuando necesite trabajar en espacios confinados como zanjas, cimentaciones o junto a muros. Su capacidad para cambiar de dirección (avance y retroceso) sin tener que girar la máquina aumenta drásticamente la productividad en estas áreas. Para trabajos en superficies abiertas y más pequeñas, una placa unidireccional, más ligera y económica, puede ser suficiente.

• ¿Qué tan gruesa puede ser la capa de material que compacto? Depende del material y del tamaño de la máquina. Como regla general, para suelos granulares (arena/grava), una placa vibratoria estándar puede compactar eficazmente capas de 15 a 25 cm de espesor suelto. Para base hidráulica, no se recomienda exceder los 20 cm por capa para asegurar una compactación profunda y uniforme.

• ¿Por qué mi placa no compacta bien? Las causas más comunes son: un contenido de humedad incorrecto en el suelo (demasiado seco o demasiado húmedo), una capa de material demasiado gruesa, velocidad de avance excesiva, o un problema mecánico como una correa de transmisión floja o un motor que no alcanza las revoluciones máximas.

• ¿Es obligatorio usar protección auditiva? Sí. La Norma Oficial Mexicana NOM-011-STPS-2001 establece que si los niveles de ruido en el área de trabajo igualan o superan los 85 decibeles (dB(A)), el patrón está obligado a proporcionar equipo de protección auditiva a los trabajadores. Las placas vibratorias comúnmente superan este nivel, por lo que su uso es indispensable.

• ¿Cuánto cuesta rentar una placa vibratoria en México? Los precios varían por ciudad y tipo de placa. En promedio, la renta diaria de una placa unidireccional puede costar entre $400 y $850 MXN, mientras que una reversible puede costar entre $500 y $930 MXN. Rentar por semana o mes reduce significativamente el costo diario. Estos precios generalmente no incluyen IVA, flete ni combustible.

• ¿Qué es más importante, la frecuencia o la fuerza de la vibración? Ambos son importantes, y su relevancia depende del material. La fuerza centrífuga determina la energía de compactación y la capacidad de densificar capas más profundas. La frecuencia es crucial para el tipo de suelo; los suelos granulares finos (arenas) responden mejor a frecuencias más altas, mientras que los agregados más gruesos pueden requerir una combinación de alta fuerza y una frecuencia ligeramente menor para un reacomodo efectivo.

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Glosario de Términos

• Placa Vibratoria: Máquina que utiliza vibración de alta frecuencia para compactar suelos granulares como arena y grava, ideal para superficies amplias.

• Apisonador / Bailarina: Equipo de compactación que funciona mediante impactos repetitivos para densificar suelos cohesivos como arcillas, especialmente útil en zanjas y áreas confinadas.

• Compactación: Proceso mecánico para densificar un suelo, reduciendo sus vacíos de aire y agua para aumentar su capacidad de carga y estabilidad.

• Grado Proctor: Estándar de laboratorio (Prueba Proctor) que define la máxima densidad seca que un suelo puede alcanzar a una humedad óptima. En obra, se exige un porcentaje de este valor (ej. 95% Proctor).

• Terracerías: Conjunto de trabajos de movimiento de tierras (excavación, relleno, compactación) necesarios para preparar y nivelar el terreno para una construcción.

• Base Hidráulica: Capa de material granular triturado con una granulometría controlada, que se coloca sobre la subrasante para soportar la carpeta de rodadura de un pavimento.

• Tongada: Término usado en la construcción en México para referirse a cada una de las capas de material que se extienden y compactan sucesivamente para formar un terraplén o una base.