Concreto hecho en obra en cimentación F’C=200 kg/cm2 con agregado de 19 mm (3/4″) Incluye: cemento, arena, grava, agua, mano de obra para la fabricación de concreto con revolvedora de 1 saco .

Introducción: El Corazón Estructural de tu Obra Hecho a la Medida

¿Quieres tener el control total sobre la calidad y el costo de tu estructura? Empecemos por su ingrediente principal: el concreto. El concreto hecho en obra es aquel que se dosifica y mezcla directamente en el sitio de construcción, ofreciendo una flexibilidad inigualable para proyectos de autoconstrucción, remodelaciones o en ubicaciones de difícil acceso. En el corazón de la mayoría de las construcciones residenciales en México se encuentra el concreto con una resistencia a la compresión, o f′c, de 200 kg/cm2. Esta especificación significa que un cubo de ese concreto puede soportar una carga de 200 kilogramos en cada centímetro cuadrado de su superficie antes de fallar, convirtiéndolo en el estándar de facto para elementos estructurales como cimentaciones, columnas, trabes y losas.

Esta guía es el recurso definitivo para entender a fondo el precio unitario de concreto hecho en obra 200 en México. A lo largo de este documento, desglosaremos cada variable que influye en su costo, desde la "receta" exacta de materiales y su dosificación, hasta un análisis de precios unitarios detallado con una proyección de costos para el año 2025, permitiéndote planificar tu proyecto con precisión técnica y financiera.

Alternativas y Comparativas Clave

La elección del tipo de concreto y su resistencia no es una decisión trivial; es un balance estratégico entre costo, calidad, velocidad y logística. Comprender las alternativas disponibles es el primer paso para tomar una decisión informada que se alinee con las necesidades específicas de tu obra.

Concreto Hecho en Obra vs. Concreto Premezclado (de Olla)

La disyuntiva entre preparar el concreto en el sitio o recibirlo listo de una planta es fundamental. No se trata de qué opción es intrínsecamente "mejor", sino de cuál se adapta a la escala y las limitaciones del proyecto.

• Concreto Hecho en Obra: Su principal ventaja es el control absoluto sobre la mezcla y la flexibilidad logística. Es ideal para volúmenes pequeños donde no se justifica el pedido mínimo de un camión revolvedor, para obras con múltiples colados pequeños y espaciados en el tiempo, o en zonas rurales donde el acceso para camiones pesados es limitado. Sin embargo, su gran desventaja es que la calidad final depende críticamente de la habilidad y el rigor de la cuadrilla que lo prepara, existiendo un mayor riesgo de inconsistencia entre una revoltura y otra.
• Concreto Premezclado: Ofrecido por concreteras, llega a la obra en camiones revolvedores ("ollas") y garantiza una calidad y resistencia uniformes, ya que se produce en una planta industrial con controles de calidad certificados. Es la opción por excelencia para proyectos de mediana a gran escala, donde la velocidad de colado es crucial. Permite vaciar grandes volúmenes en poco tiempo, reduciendo significativamente la mano de obra en sitio. Sus desventajas son un costo por metro cúbico generalmente más alto (un precio de referencia para 2025 ronda los $2,350 MXN por m³ ), la necesidad de una planificación logística precisa para la llegada del camión y el riesgo de desperdicio si no se utiliza el volumen completo solicitado.

Concreto f'c=200 vs. f'c=150 y f'c=250: ¿Cuándo usar cada uno?

La resistencia del concreto (f′c) se elige en función del tipo de elemento a construir y las cargas que deberá soportar.

• Concreto f′c=150kg/cm2: Es una resistencia adecuada para elementos no estructurales o de baja solicitación. Sus usos típicos incluyen plantillas de cimentación, firmes para pisos peatonales, banquetas, guarniciones y castillos en muros divisorios que no cargan la estructura principal. Es la opción más económica cuando la alta resistencia no es un requisito.
• Concreto f′c=200kg/cm2: Es el estándar versátil para la mayoría de los elementos estructurales en la vivienda unifamiliar y edificios de baja altura en México. Se utiliza en zapatas, contratrabes, dados de cimentación, columnas, trabes y losas de entrepiso o de azotea. Ofrece un excelente equilibrio entre resistencia, durabilidad y costo.
• Concreto f′c=250kg/cm2: Se especifica para elementos que soportarán cargas más altas, que tienen claros (distancia entre apoyos) más grandes o que estarán expuestos a condiciones más severas. Es común en edificios de varios niveles, estacionamientos, pisos industriales, y elementos estructurales de grandes dimensiones como vigas principales o columnas robustas.

Uso de Aditivos para Mejorar el Concreto: Plastificantes y Acelerantes

Los aditivos son productos químicos que se añaden en pequeñas cantidades a la mezcla para modificar sus propiedades.

• Plastificantes (o Reductores de Agua): Permiten aumentar la fluidez y manejabilidad del concreto (aumentar su revenimiento) sin necesidad de agregar más agua. Esto es crucial, ya que el exceso de agua es el principal enemigo de la resistencia del concreto. La analogía es simple: es como añadir un lubricante a la mezcla en lugar de diluirla, manteniendo intacta la fuerza de la "receta".
• Acelerantes: Se utilizan principalmente en climas fríos para acelerar el proceso de fraguado (endurecimiento). Esto permite que el concreto gane resistencia más rápidamente, reduciendo el riesgo de daños por heladas y permitiendo retirar la cimbra (encofrado) en menos tiempo.

Comparativa de Costos por m³ entre Diferentes Resistencias

El costo del concreto no aumenta de forma lineal con su resistencia. El incremento se acelera a medida que se exige mayor f′c, debido a que el componente más costoso, el cemento, debe usarse en mayor proporción. La diferencia de costo entre un concreto de 150 y 200 kg/cm2 es notablemente menor que la diferencia entre uno de 200 y 250 kg/cm2.

Esta tabla ilustra cómo la especificación de una resistencia mayor tiene un impacto exponencial en el presupuesto de materiales, un factor clave en la planificación financiera del proyecto.

Proceso de Elaboración de Concreto en Obra Paso a Paso

Fabricar concreto de calidad en obra es un proceso metódico que requiere atención al detalle en cada etapa. Seguir estos pasos garantiza que el producto final cumpla con la resistencia y durabilidad esperadas.

Paso 1: Selección y Almacenamiento de Materiales (Cemento y Agregados)

La calidad del concreto empieza con la calidad de sus ingredientes. El cemento debe estar fresco (revisar fecha de caducidad en el saco), sin grumos y almacenado sobre tarimas de madera, separado del suelo y cubierto con plástico para protegerlo de la humedad. Los agregados (arena y grava) deben estar limpios, libres de tierra, arcilla, hojas o basura. Se deben almacenar sobre una superficie limpia y dura, o sobre una lona, para evitar que se contaminen con el suelo de la obra.

Paso 2: Dosificación Correcta de los Componentes "La Receta"

La dosificación del concreto es como una receta de cocina: si alteras las proporciones de los ingredientes, el resultado final no tendrá la consistencia ni la resistencia deseadas. La forma más práctica y común en obra es la medición por volumen, utilizando botes de 19 litros como unidad de medida estándar. Es fundamental ser consistente y medir siempre los materiales de la misma manera para cada revoltura. El control de la cantidad de agua es el factor más crítico; un exceso de agua reduce drásticamente la resistencia final del concreto.

Paso 3: Proceso de Mezclado en Revolvedora (Tiempos y Orden)

El orden en que se introducen los materiales en la revolvedora es importante para lograr una mezcla homogénea. Un método efectivo es :

1. Verter aproximadamente la mitad del agua y la mitad de la grava. Poner a girar la revolvedora.
2. Añadir todo el cemento.
3. Añadir toda la arena.
4. Agregar el resto de la grava y, poco a poco, el agua restante hasta obtener la consistencia deseada.

El tiempo de mezclado debe ser de entre 90 segundos y 3 minutos después de que todos los materiales estén dentro del tambor. Un tiempo menor puede resultar en una mezcla no uniforme, mientras que un tiempo excesivo puede provocar evaporación del agua y segregación de los agregados. La mezcla está lista cuando tiene un color y una textura uniformes.

Paso 4: Pruebas en Estado Fresco (Prueba de Revenimiento)

Esta es la prueba de control de calidad más importante en obra para el concreto fresco. Mide su consistencia o fluidez y se realiza según la norma NMX-C-156-ONNCCE. El procedimiento consiste en llenar un molde cónico (Cono de Abrams) en tres capas de igual volumen. Cada capa se compacta con 25 penetraciones ("piquetes") de una varilla lisa de 5/8". Una vez lleno y enrasado, el cono se retira con cuidado en un movimiento vertical. El concreto se asentará por su propio peso; la diferencia de altura entre el cono y el concreto asentado es el "revenimiento". Para elementos estructurales como columnas o trabes, un revenimiento típico para concreto de 200

kg/cm2 es de 10 cm, con una tolerancia de ± 2.5 cm.

Paso 5: Transporte, Vaciado y Compactación (Vibrado)

Una vez mezclado, el concreto debe transportarse (generalmente en carretillas) y colocarse en la cimbra en un lapso no mayor a 90 minutos. Durante el vaciado o "colado", el concreto no debe dejarse caer desde una altura superior a 1.5 metros para evitar que los componentes se separen (segregación). Inmediatamente después del vaciado, se debe compactar el concreto utilizando un vibrador de inmersión. Este equipo elimina las burbujas de aire atrapadas, asegurando que la mezcla llene todos los rincones de la cimbra y rodee completamente el acero de refuerzo, lo cual es indispensable para lograr la máxima densidad y resistencia.

Paso 6: Curado del Concreto y Muestreo para Pruebas de Calidad

El curado es el proceso de mantener la humedad y temperatura del concreto después de colocado, para asegurar la correcta hidratación del cemento. Es uno de los pasos más importantes y a menudo más descuidados. Se debe iniciar tan pronto como la superficie del concreto haya endurecido lo suficiente para no dañarse. El método más común es mantener la superficie constantemente húmeda durante un mínimo de 7 días, ya sea mediante riegos periódicos con agua, cubriendo con mantas húmedas (arpilleras) o aplicando membranas de curado químicas. En proyectos formales, durante el colado se toman muestras de la mezcla para fabricar cilindros de prueba, los cuales se envían a un laboratorio para ser ensayados a compresión a los 7, 14 y 28 días y así verificar que se alcanzó la resistencia de proyecto.

Listado de Materiales y Equipo para 1 m³

Para la fabricación de un metro cúbico de concreto en obra, se requiere una lista específica de materiales y equipo.

Dosificación Exacta para 1 m³ de Concreto f'c=200 kg/cm²

A continuación, se presenta la "receta" estándar para producir un metro cúbico (m3) de concreto con una resistencia de diseño de 200 kg/cm2. Es importante señalar que esta dosificación es un punto de partida altamente confiable para agregados típicos en México. Sin embargo, las características locales de la arena y grava (como su humedad, forma y absorción) pueden requerir ajustes menores en la cantidad de agua para alcanzar el revenimiento deseado, lo que subraya la importancia de la prueba en obra.

Análisis de Precio Unitario (APU) - Ejemplo Detallado para 1 m³

El Análisis de Precio Unitario (APU) es la herramienta fundamental para presupuestar el costo real de un metro cúbico de concreto. El siguiente ejemplo es una estimación proyectada para 2025, enfocada en la región centro de México.

Advertencia importante: Los costos presentados son aproximados y están sujetos a fluctuaciones por inflación, tipo de cambio y, sobre todo, a variaciones regionales significativas. El precio de los agregados (arena y grava) es el factor que más cambia entre distintas zonas del país.

Este análisis muestra que el costo directo estimado para 1 m3 de concreto f′c=200kg/cm2 hecho en obra es de aproximadamente $2,950.70 MXN. Es crucial notar que este costo es significativamente superior al de los materiales por sí solos, ya que integra la mano de obra y el equipo necesarios para su correcta fabricación y colocación.

Normativa, Permisos y Seguridad: Construye con Confianza

Construir no es solo apilar materiales; es un acto de responsabilidad que debe cumplir con estándares de calidad y seguridad para garantizar la integridad de la estructura y la protección de las personas.

Normas NMX Aplicables a la Calidad del Concreto

En México, la calidad del concreto y sus componentes está regulada por las Normas Mexicanas (NMX), que son de aplicación voluntaria pero se convierten en referencia obligatoria en contratos y reglamentos de construcción. Las más importantes son:

• NMX-C-155-ONNCCE: Esta es la norma principal para el concreto hidráulico. Establece las especificaciones que debe cumplir el concreto, tanto en estado fresco (revenimiento, contenido de aire) como endurecido (resistencia a la compresión), así como los métodos de ensayo para verificar dichas propiedades.
• NMX-C-414-ONNCCE: Esta norma rige la calidad del ingrediente más importante: el cemento. Define las especificaciones físicas y químicas para los diferentes tipos de cementos hidráulicos que se comercializan en el país, asegurando que el producto base sea confiable.

¿Necesito Pruebas de Laboratorio para mi Concreto?

La respuesta depende de la formalidad del proyecto. Para cualquier construcción que requiera una licencia y la supervisión de un Director Responsable de Obra (DRO), es obligatorio por reglamento realizar pruebas de resistencia. Esto implica tomar muestras del concreto fresco en la obra, elaborar cilindros y enviarlos a un laboratorio certificado para que verifiquen que la resistencia de diseño (ej. 200 kg/cm2) se alcanzó a los 28 días. Para proyectos de autoconstrucción sin supervisión formal, aunque no es una obligación legal, es una práctica altamente recomendada para los elementos estructurales clave (columnas, trabes, losas) para tener certeza de la seguridad de la edificación.

Seguridad en el Sitio de Trabajo (Equipo de Protección Personal - EPP)

La preparación de concreto implica riesgos químicos (por la alcalinidad del cemento) y físicos. Es indispensable que todo el personal involucrado utilice el Equipo de Protección Personal (EPP) adecuado para prevenir accidentes y enfermedades. El EPP básico incluye:

• Casco de seguridad: Protección contra impacto por caída de objetos.
• Gafas de seguridad: Para evitar salpicaduras de la mezcla en los ojos.
• Guantes de hule (caucho) de alta resistencia: El contacto prolongado del cemento húmedo con la piel puede causar quemaduras químicas severas. Los guantes son una protección esencial.
• Botas de hule con casquillo de acero: Protegen los pies de aplastamientos y evitan el contacto de la piel con el concreto.
• Mascarilla contra polvo: Indispensable al manipular y vaciar los sacos de cemento para no inhalar las partículas.
• Faja de soporte lumbar: Recomendada para reducir el riesgo de lesiones al levantar los sacos de cemento y cargar los botes de agregados.

Costos Promedio del Concreto Hecho en Obra por Región en México (2025)

El costo final del concreto hecho en obra varía considerablemente a lo largo del territorio mexicano. Si bien los precios del cemento y la mano de obra tienden a ser relativamente estables, el factor determinante en la variación regional es el costo de los agregados pétreos (arena y grava), que está directamente ligado a la distancia de los bancos de materiales y los costos de transporte locales. La siguiente tabla presenta una estimación de costos directos por metro cúbico para 2025 en diferentes regiones del país.

Usos Comunes del Concreto f'c=200 kg/cm² en México

La resistencia de 200 kg/cm2 es la más especificada en la construcción residencial y comercial de baja altura en México por su versatilidad y adecuado desempeño estructural para las cargas típicas de estos proyectos.

Cimentaciones: Zapatas, Contratrabes y Dados

Es la resistencia ideal para los elementos que transmiten las cargas de la edificación al suelo. Las zapatas aisladas o corridas, las contratrabes que las unen y los dados que reciben las columnas se construyen comúnmente con este tipo de concreto para asegurar una base sólida y duradera.

Elementos Estructurales: Castillos, Columnas y Trabes

Estos componentes forman el "esqueleto" de la construcción, resistiendo las fuerzas de compresión y flexión. El concreto f′c=200kg/cm2 proporciona la capacidad de carga necesaria para las columnas que soportan las losas y las trabes (vigas) que salvan los claros entre apoyos en una vivienda típica.

Losas de Entrepiso y Azoteas de Concreto Armado

Ya sean losas macizas o sistemas de vigueta y bovedilla, el concreto de 200 kg/cm2 se utiliza para la capa de compresión que conforma la superficie de pisos y techos. Esta resistencia es suficiente para soportar el peso propio, el mobiliario, las personas y las cargas vivas de una casa habitación.

Pisos y Firmes de Alta Resistencia

Aunque para firmes peatonales se puede usar una resistencia menor, el concreto de 200 kg/cm2 es la elección correcta para pisos de cocheras residenciales, patios de servicio o pequeños talleres, donde se espera el tránsito de vehículos ligeros o el almacenamiento de objetos pesados, garantizando una superficie que no se agrietará ni se desgastará prematuramente.

Errores Frecuentes en la Preparación y Cómo Evitarlos

La calidad del concreto hecho en obra puede verse comprometida por errores comunes que son fáciles de prevenir con conocimiento y supervisión.

• Proporciones incorrectas (dosificación "al tanteo"): No medir los materiales con botes o recipientes estandarizados lleva a mezclas inconsistentes, con algunas partes más resistentes y otras más débiles. Solución: Utilizar siempre el mismo recipiente (bote de 19 L) para medir todos los componentes y seguir la receta recomendada.
• Exceso de agua: Es el error más grave y frecuente. Añadir agua de más para hacer la mezcla más "manejable" reduce drásticamente la resistencia y aumenta la probabilidad de fisuras por contracción. Solución: Respetar la relación agua-cemento. Si se requiere más fluidez, utilizar un aditivo plastificante en lugar de más agua.
• Tiempo de mezclado insuficiente: Un mezclado de menos de 90 segundos no garantiza que el cemento se distribuya homogéneamente, resultando en zonas con "hormigueros" (acumulación de grava sin pasta) que son puntos débiles. Solución: Cronometrar el tiempo de mezclado y asegurarse de que sea de al menos 90 segundos a 3 minutos por revoltura.
• Falta de curado: Dejar que el concreto se seque al sol y al viento en lugar de curarlo es como hornear un pastel y sacarlo a la mitad de la cocción. El cemento no completa su reacción química (hidratación) y el concreto nunca alcanzará su resistencia de diseño. Solución: Mantener la superficie del concreto visiblemente húmeda por un mínimo de 7 días consecutivos.
• Agregados sucios: Utilizar arena con tierra o grava con arcilla impide que la pasta de cemento se adhiera correctamente a las partículas, debilitando la estructura interna del concreto. Solución: Inspeccionar visualmente los agregados y asegurarse de que estén limpios y libres de contaminantes.

Checklist de Control de Calidad

Utiliza esta lista de verificación rápida en tu obra para asegurar la calidad en cada etapa del proceso.

• Antes de Mezclar:
  • [ ] ¿El cemento está en buen estado, sin grumos duros?
  • [ ] ¿La arena y la grava están limpias, sin tierra, basura ni materia orgánica?
  • [ ] ¿El equipo (revolvedora, carretillas, palas) está limpio y en buen estado de funcionamiento?
  • [ ] ¿Se tiene a la mano la cantidad correcta de botes para la dosificación?
• Durante el Mezclado y Colocación:
  • [ ] ¿Se están midiendo todos los componentes con el mismo bote para cada revoltura?
  • [ ] ¿La mezcla tiene una apariencia homogénea y un color uniforme?
  • [ ] ¿Se realizó la prueba de revenimiento a la primera revoltura y está dentro del rango aceptable (ej. 8-12 cm)?
  • [ ] ¿Se está compactando el concreto con un vibrador en todos los elementos estructurales?
• Después de la Colocación:
  • [ ] ¿Se inició el curado con agua tan pronto como la superficie lo permitió?
  • [ ] ¿Se está manteniendo el curado de forma constante y húmeda durante al menos los primeros 7 días?
  • [ ] ¿Se está protegiendo el elemento de cargas pesadas o tráfico antes de los 28 días?

Mantenimiento y Vida Útil: Protege tu Inversión

Una vez que el concreto ha sido colocado y curado, su durabilidad a largo plazo depende de un mantenimiento adecuado y de la protección contra agentes ambientales agresivos.

Plan de Mantenimiento Preventivo

El concreto es un material de muy bajo mantenimiento, pero algunas acciones preventivas pueden extender significativamente su vida útil:

• Inspección Visual: Realizar inspecciones anuales de los elementos expuestos (fachadas, pisos, azoteas) para detectar la aparición de fisuras o manchas. Las fisuras finas (< 0.3 mm) suelen ser por contracción y no son estructurales, pero las más anchas deben ser evaluadas.
• Uso de Selladores: En superficies horizontales expuestas a la intemperie, como patios, cocheras o banquetas, la aplicación de un sellador acrílico o de poliuretano cada 3 a 5 años puede prevenir la penetración de agua y manchas, mejorando la apariencia y durabilidad.
• Protección contra Agentes Químicos: En áreas como talleres o zonas de almacenamiento, se debe evitar el derrame de aceites, ácidos o sulfatos directamente sobre el concreto, ya que pueden degradar la pasta de cemento.

Durabilidad y Vida Útil Esperada en México

Una estructura de concreto bien diseñada, correctamente ejecutada y curada, puede tener una vida útil superior a los 50 años, e incluso alcanzar los 100 años en condiciones normales. Sin embargo, ciertos factores ambientales presentes en México pueden acelerar su degradación:

• Carbonatación: Es un proceso natural donde el dióxido de carbono (CO2​) del aire penetra en el concreto y reduce su pH. Esto elimina la capa protectora alcalina del acero de refuerzo, dejándolo vulnerable a la corrosión.
• Ataque por Sulfatos: Presentes en algunos suelos y aguas subterráneas, los sulfatos pueden reaccionar con los compuestos del cemento, formando cristales expansivos que generan presión interna, fisuración y desintegración del concreto.
• Corrosión por Cloruros: Es el agente más agresivo, especialmente en las extensas zonas costeras de México. La brisa marina transporta iones de cloruro que penetran en el concreto y atacan directamente al acero de refuerzo, causando una corrosión rápida y severa que puede comprometer la integridad estructural.

Sostenibilidad y Concreto Verde

La industria del cemento es una de las mayores emisoras de CO2​ a nivel global. Consciente de este impacto, el sector de la construcción en México está adoptando prácticas más sostenibles. El "concreto verde" no es un solo producto, sino un enfoque que busca reducir la huella ambiental a través de varias estrategias:

• Uso de Agregados Reciclados: El concreto de demolición puede ser triturado y reutilizado como agregado para nuevo concreto, reduciendo la explotación de bancos de materiales vírgenes y la cantidad de escombros en vertederos.
• Cementos de Bajas Emisiones: Empresas como CEMEX están desarrollando y promoviendo cementos con menor contenido de clínker (el componente cuya producción genera más CO2​), sustituyéndolo por adiciones como escorias o puzolanas, lo que reduce significativamente la huella de carbono del producto final.
• Diseño Eficiente: Utilizar concretos de mayor resistencia permite diseñar elementos estructurales más esbeltos y delgados, reduciendo el volumen total de material necesario para un edificio.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

A continuación, respondemos algunas de las preguntas más comunes sobre la preparación de concreto en obra.

¿Qué significa exactamente f'c=200 kg/cm²?

Significa "resistencia a la compresión de diseño a los 28 días". En términos prácticos, indica que un espécimen de ese concreto puede soportar una fuerza de compresión de 200 kilogramos sobre cada centímetro cuadrado de su superficie antes de empezar a fallar. Es la medida estándar de la calidad y capacidad de carga del concreto.

¿Cuántos botes de arena y grava necesito por saco de cemento?

Para un concreto f′c=200kg/cm2, la proporción por cada saco de cemento de 50 kg es aproximadamente: 4 a 4.5 botes de arena, 5.5 a 6 botes de grava y 1.5 a 2 botes de agua. La cantidad exacta de agua dependerá de la humedad de los agregados.

¿Por qué no debo agregar más agua a la mezcla para hacerla manejable?

Porque la resistencia del concreto depende directamente de la relación agua/cemento. Cada gota de agua extra que no es necesaria para la reacción química del cemento crea poros en el concreto endurecido, debilitándolo significativamente. Aumentar el agua puede hacer la mezcla más fácil de colocar, pero a costa de una menor resistencia, menor durabilidad y mayor propensión a fisuras.

¿Qué pasa si no "curo" el concreto con agua?

Si el concreto no se cura, el agua de la mezcla se evapora rápidamente por el sol y el viento. El cemento no tendrá suficiente agua para hidratarse por completo, deteniendo el proceso de ganancia de resistencia. Un concreto no curado puede perder hasta un 50% de su resistencia potencial, será más poroso y se fisurará con facilidad.

¿Cómo sé si la arena y la grava que compro son de buena calidad?

Visualmente, deben estar libres de tierra, lodo, arcilla, raíces u otros contaminantes. Una prueba simple para la arena es colocar un puñado en un frasco de vidrio con agua, agitarlo y dejarlo reposar. Si se forma una capa de lodo o arcilla en la parte superior de más del 5% del volumen de la arena, su calidad es dudosa. Los agregados deben sentirse ásperos y limpios al tacto.

¿Puedo usar menos cemento del que dice la receta para ahorrar dinero?

No. El cemento es el ingrediente activo que proporciona la resistencia. Reducir la cantidad de cemento especificada en la dosificación resultará directamente en un concreto de menor resistencia al diseñado. Ahorrar en cemento es un falso ahorro que pone en riesgo la seguridad y la durabilidad de la estructura.

¿Cuánto tiempo tengo para colocar el concreto una vez que está mezclado?

Generalmente, se debe colocar, compactar y darle el acabado inicial al concreto en un lapso de 90 minutos desde que se le añadió el agua en la revolvedora. Pasado este tiempo, el concreto comienza su proceso de fraguado inicial y pierde trabajabilidad, por lo que no debe ser utilizado.

Videos Relacionados y Útiles

Para complementar esta guía, se recomienda visualizar los siguientes recursos que muestran de manera práctica los procesos descritos.

Video detallado que explica cómo calcular materiales para diferentes resistencias, ideal para entender la teoría detrás de las proporciones.

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Guía paso a paso de CEMEX México sobre la preparación de concreto, tanto de forma manual como con revolvedora, con excelentes consejos prácticos.

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Conclusión

El concreto hecho en obra representa una solución valiosa y económica en el panorama de la construcción en México, otorgando un control y una flexibilidad que el concreto premezclado no siempre puede ofrecer. Sin embargo, este control conlleva una gran responsabilidad. Como hemos detallado, el precio unitario de concreto hecho en obra 200 no es solo la suma del costo de sus materiales; es el resultado de un proceso que integra mano de obra calificada, el uso correcto de equipo y, fundamentalmente, una ejecución técnica impecable.

Los factores que determinan el éxito de un proyecto no radican en encontrar el material más barato, sino en aplicar con rigor la dosificación correcta, respetar los tiempos de mezclado, asegurar una compactación adecuada y, de manera crítica, ejecutar un curado constante y prolongado. Es esta atención al detalle la que garantiza que el concreto alcance la resistencia de 200 kg/cm2 y asegure la durabilidad y seguridad de la estructura por décadas, representando la verdadera optimización de la inversión en cualquier obra en México.

Glosario de Términos

• f'c (Resistencia a la compresión): Es la medida principal de la calidad del concreto. Indica la máxima carga de compresión que puede soportar por unidad de área, usualmente medida en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm2) a los 28 días de edad.
• Dosificación: Es la "receta" o proporción específica de cemento, arena, grava y agua que se debe mezclar para obtener un concreto con las características deseadas de resistencia y trabajabilidad.
• Revenimiento: Es una medida de la consistencia o fluidez del concreto fresco. Se determina con la prueba del Cono de Abrams y se mide en centímetros. Un revenimiento más alto indica una mezcla más fluida.
• Agregado Pétreo: Son los materiales granulares (arena y grava) que componen entre el 60% y 75% del volumen del concreto y forman su esqueleto resistente.
• Curado: Es el proceso de mantener el concreto húmedo y a una temperatura adecuada durante sus primeras etapas de endurecimiento para asegurar la completa hidratación del cemento y el desarrollo total de su resistencia.
• Aditivo: Sustancia química que se añade a la mezcla del concreto en pequeñas cantidades para modificar sus propiedades, como mejorar la trabajabilidad, acelerar o retardar el fraguado, o incluir aire.
• Revolvedora: Máquina con un tambor giratorio que se utiliza para mezclar de manera homogénea los componentes del concreto (cemento, agregados y agua).