Proteccion anticorrosiva para tuberias de acero sup. Exterior instalado fuera de zanja a base de primario anticorrosivo y acabado de esmalte

El Escudo Invisible Contra el Cáncer del Concreto Armado

La póliza de seguro líquida para tu estructura: protege el acero que le da vida al concreto. Esta frase resume la esencia del concreto anticorrosivo, un sistema de construcción diseñado no para mejorar el concreto en sí, sino para salvaguardar su componente más vital y vulnerable: el acero de refuerzo interno. Este acero, aunque oculto, es el esqueleto que confiere resistencia a la tracción a nuestras edificaciones; sin embargo, es susceptible a un enemigo silencioso y destructivo: la corrosión. Este fenómeno, a menudo llamado "el cáncer del concreto armado", provoca que el acero se expanda, fisurando y finalmente desintegrando el concreto que lo rodea, comprometiendo la seguridad y la vida útil de la estructura.

En el diverso y desafiante contexto geográfico de México, con sus extensas zonas costeras expuestas a la brisa marina y sus complejos industriales, la protección contra la corrosión no es un lujo, sino una necesidad crítica. El concreto anticorrosivo se vuelve indispensable para garantizar la durabilidad de puentes, muelles, edificios y cimentaciones. Su función principal es crear un ambiente que preserve la capa pasiva protectora del acero o que introduzca agentes químicos que luchen activamente contra los elementos agresores como cloruros y carbonatos.

Esta guía completa desglosará las tecnologías más efectivas, las mejores prácticas de aplicación y, fundamentalmente, el precio unitario de concreto con inhibidor de corrosión como proyección para el año 2025, permitiendo a profesionales y autoconstructores tomar decisiones informadas para construir estructuras que perduren por generaciones.

Métodos y Tecnologías para la Protección Anticorrosiva

Combatir la corrosión del acero de refuerzo es una ciencia que involucra múltiples estrategias. La elección de la tecnología adecuada depende del nivel de agresividad del ambiente, la criticidad de la estructura y el presupuesto del proyecto. A continuación, se describen las estrategias más comunes en México.

Uso de Aditivos Inhibidores de Corrosión Migratorios (MCI)

Esta es una de las tecnologías más avanzadas y eficientes para la protección integral del acero. Los inhibidores de corrosión son aditivos líquidos que se incorporan directamente a la mezcla de concreto durante su fabricación. Su mecanismo de acción es dual: por un lado, son transportados por el agua de la mezcla para llegar a la superficie del acero de refuerzo; por otro, tienen la capacidad de migrar a través de la matriz de concreto endurecido en fase de vapor, buscando y protegiendo el acero.

Una vez en la superficie del acero, forman una película monomolecular invisible que refuerza la capa de pasivación natural, bloqueando la reacción electroquímica de la corrosión, incluso si los iones de cloruro llegan a la varilla. Marcas reconocidas en México como Sika con sus líneas Sika® FerroGard® y Sika® CNI, y Eucomex con Eucon CIA, ofrecen estos productos.

• Ventajas: Protección integral de toda la red de acero, fácil de dosificar en planta o en obra, y efectivo incluso en zonas con fisuras finas.

• Desventajas: Incrementa el costo inicial del concreto y requiere una dosificación precisa según las recomendaciones del fabricante y el nivel de exposición.

• Costo: Considerado de moderado a alto, dependiendo de la dosis requerida.

Concretos de Baja Permeabilidad (Relación A/C y Adiciones)

La primera y más fundamental línea de defensa contra la corrosión es un concreto de alta calidad. Un concreto denso y con baja permeabilidad actúa como una barrera física robusta, dificultando y ralentizando la penetración de agentes agresivos como el agua, los cloruros y el CO2​.

La clave para lograrlo es el diseño de la mezcla, principalmente a través de una baja relación agua/cemento (A/C). Una menor cantidad de agua en la mezcla resulta en menos poros capilares una vez que el concreto endurece. Adicionalmente, se pueden incorporar adiciones minerales como la microsílica, que por su extrema finura, llenan los vacíos entre las partículas de cemento, refinando la estructura de poros y reduciendo drásticamente la permeabilidad. Esta estrategia es un requisito indispensable en las normativas de durabilidad y debe ser la base de cualquier sistema de protección.

• Ventajas: Mejora la calidad general y la resistencia del concreto, es la base de la durabilidad y tiene un costo relativamente bajo.

• Desventajas: No ofrece protección química activa si los agentes agresivos finalmente alcanzan el acero. Requiere un estricto control de calidad en el diseño y producción de la mezcla.

Acero de Refuerzo con Recubrimiento (Epóxico, Galvanizado)

Este método consiste en aplicar una barrera protectora directamente sobre las varillas de acero antes de su colocación en el encofrado. Los recubrimientos más comunes son los epóxicos (varilla verde) y los galvanizados (recubrimiento de zinc). La lógica es simple: aislar eléctricamente el acero del electrolito (el agua en los poros del concreto), impidiendo que se forme la celda de corrosión.

• Ventajas: Proporciona una barrera física directa sobre el elemento a proteger.

• Desventajas: El recubrimiento es susceptible a daños (rayaduras, abrasiones) durante el transporte, manejo y vibrado del concreto. Cualquier discontinuidad en la capa protectora puede concentrar el ataque corrosivo en ese punto, generando una corrosión por picadura muy agresiva y potencialmente más peligrosa que la corrosión generalizada.

Protección Catódica (para estructuras de alta criticidad)

La protección catódica (PC) es un método electroquímico que previene la corrosión convirtiendo toda la superficie del acero de refuerzo en el cátodo de una celda electroquímica. Esto se logra introduciendo un metal más activo (ánodo) que se corroe en su lugar. Existen dos modalidades principales:

1. Ánodos de Sacrificio (Protección Galvánica): Se conectan ánodos de metales como el zinc o el aluminio al acero de refuerzo. Estos ánodos se corroen preferentemente, "sacrificándose" para proteger el acero.

2. Corriente Impresa: Se utiliza una fuente de poder externa (un rectificador) para aplicar una pequeña corriente continua al acero, forzándolo a actuar como cátodo.

• Ventajas: Es la única técnica probada para detener la corrosión activa en estructuras ya contaminadas con cloruros. Ofrece una protección muy duradera y controlable.

• Desventajas: Es el sistema con el costo inicial más elevado y requiere diseño, instalación y monitoreo por parte de especialistas. Su uso en México se reserva para infraestructura crítica como puentes de gran envergadura, plataformas marinas o la rehabilitación de estructuras de alto valor patrimonial.

Tabla Comparativa de Sistemas de Protección

Proceso de Elaboración y Colocación de Concreto con Inhibidor

La efectividad de un concreto con inhibidor de corrosión no solo depende del aditivo, sino de un proceso constructivo riguroso. Cada paso es un eslabón en la cadena de la durabilidad.

Diseño de la Mezcla y Dosificación del Aditivo

Todo comienza en el laboratorio o en la planta de concreto. El diseño de la mezcla debe priorizar una baja relación agua/cemento (generalmente por debajo de 0.50, y a menudo cerca de 0.40 para ambientes muy agresivos) para asegurar una baja permeabilidad. La dosificación del aditivo inhibidor es crítica y debe seguir estrictamente las indicaciones del fabricante. Por ejemplo, productos como Sika® CNI especifican un rango de dosificación (ej. 7 a 23 litros por m3) que depende directamente de la concentración de cloruros esperada en la vida útil de la estructura. Una dosis insuficiente no protegerá, mientras que una sobredosis puede afectar otras propiedades del concreto.

Mezclado Correcto para Homogeneizar el Inhibidor

Para que el inhibidor proteja toda la red de acero, debe estar distribuido de manera uniforme en la mezcla. Generalmente, el aditivo líquido se añade junto con la última parte del agua de mezclado en la revolvedora (ya sea en planta o en camión). Se debe respetar el tiempo de mezclado recomendado por el proveedor del concreto o del aditivo (usualmente de 3 a 5 minutos a velocidad de mezclado) para garantizar una completa homogeneización antes de iniciar el vaciado.

Verificación del Recubrimiento Mínimo del Acero

El recubrimiento es la capa de concreto entre la varilla y el exterior; es la primera barrera física. Si este espesor es insuficiente, los agentes agresivos alcanzarán el acero rápidamente, anulando gran parte del beneficio del aditivo. Las Normas Técnicas Complementarias (NTC) de México establecen recubrimientos mínimos en función de la clase de exposición, que pueden ir desde 2 cm para ambientes no agresivos hasta 5 cm o más para ambientes marinos. En obra, esto se garantiza mediante el uso correcto de "calzas" o separadores plásticos que mantienen la malla de acero en su posición correcta dentro del encofrado.

Vaciado, Vibrado y Acabado del Concreto

Durante el vaciado, se debe evitar la segregación de la mezcla. El paso más importante en esta fase es el vibrado. Un vibrado adecuado compacta el concreto, elimina las burbujas de aire atrapadas y asegura que la pasta cubra completamente el acero de refuerzo, evitando la formación de "cangrejeras" o zonas porosas que son puntos débiles para el ingreso de contaminantes. El acabado superficial debe ser uniforme y libre de fisuras.

Proceso de Curado Controlado

El curado es, quizás, el paso más subestimado y uno de los más cruciales para la durabilidad. Un curado deficiente permite que el agua de la mezcla se evapore prematuramente, deteniendo la hidratación del cemento y dejando una red de poros interconectados en la superficie. Esto crea una "autopista" para cloruros y CO2​. Para un concreto durable, se exige un curado húmedo continuo por un mínimo de 7 días, y preferiblemente 14 días en ambientes agresivos. Esto se logra manteniendo la superficie visiblemente húmeda con agua, o utilizando membranas de curado que retienen la humedad.

Listado de Materiales

La selección de materiales de alta calidad es el punto de partida para un concreto durable.

Dosificaciones y Rendimientos

La dosificación del aditivo inhibidor de corrosión es la variable clave que impacta tanto el nivel de protección como el costo final del concreto.

Análisis de Precio Unitario (APU) - Ejemplo Detallado 2025

Para entender el costo real, es fundamental desglosar todos los componentes. A continuación, se presenta un Análisis de Precio Unitario (APU) estimado para 1 metro cúbico (m3) de concreto de alta resistencia con aditivo inhibidor, proyectado para 2025 en la región centro de México.

Advertencia: Los siguientes costos son una estimación para 2025 y están sujetos a variaciones significativas por región, proveedor, volumen de compra, inflación y tipo de cambio. Son presentados con fines ilustrativos.

Concepto: Concreto premezclado f'c=300 kg/cm², con aditivo inhibidor de corrosión, bombeable.

Este análisis revela que el aditivo inhibidor de corrosión es el componente individual más costoso, representando casi el 50% del costo directo total en esta configuración. Este sobrecosto es la inversión directa en la durabilidad y la extensión de la vida útil de la estructura.

Construye con Confianza

La construcción de estructuras durables en México está regida por un marco normativo claro y exige protocolos de seguridad específicos.

Normas y Guías de Diseño Aplicables

La principal referencia en México son las Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de Estructuras de Concreto (NTC-DCEC), particularmente su capítulo sobre Durabilidad. Estas normas clasifican los ambientes de exposición y establecen requisitos mínimos para la calidad del concreto, como la relación agua/cemento máxima y, crucialmente, el

espesor de recubrimiento del acero de refuerzo. Adicionalmente, la industria mexicana se apoya en guías internacionales de gran prestigio como las del

American Concrete Institute (ACI), en especial el comité ACI 201.2R "Guide to Durable Concrete", que ofrece recomendaciones detalladas para combatir la corrosión.

¿Necesito un Permiso de Construcción?

Sí, de manera inequívoca. La especificación de un concreto con inhibidor de corrosión es una decisión de ingeniería estructural que forma parte de un proyecto constructivo formal. Toda obra que involucre elementos estructurales en México requiere obligatoriamente un permiso de construcción emitido por la autoridad local. Además, debe contar con la supervisión de un Director Responsable de Obra (DRO) y, dependiendo de la complejidad, un Corresponsable en Seguridad Estructural (CSE), quienes son los encargados de asegurar que la construcción se apegue al proyecto aprobado y a la normativa vigente.

Seguridad en el Manejo de Aditivos Químicos (EPP)

Tanto el concreto fresco como los aditivos químicos son materiales alcalinos e irritantes que requieren un manejo cuidadoso. El Equipo de Protección Personal (EPP) es indispensable para la cuadrilla que manipula y coloca el concreto. El EPP mínimo incluye:

• Casco de seguridad.

• Gafas de seguridad para proteger contra salpicaduras.

• Guantes de hule o nitrilo resistentes a productos químicos para evitar el contacto directo con la piel.

• Ropa de trabajo de manga larga y pantalones.

• Botas de hule impermeables con casquillo de seguridad.

Costos Promedio por m³ en México (2025)

Los precios del concreto varían considerablemente a lo largo del territorio mexicano, influenciados por la logística de los materiales, la disponibilidad de agregados y la competencia local. La siguiente tabla ofrece una proyección de costos para 2025.

Nota: Estos precios son estimaciones para concreto premezclado puesto en obra, sin incluir costos de bombeo, y están sujetos a cambios.

Usos Comunes del Concreto con Protección Anticorrosiva

El uso de concreto con inhibidores de corrosión está directamente ligado a la agresividad del ambiente al que estará expuesta la estructura.

Estructuras Marinas y Costeras (Muelles, Muros de Contención, Edificios)

Esta es la aplicación por excelencia. Las estructuras ubicadas en la costa o directamente en el mar están sujetas a un ataque constante de cloruros provenientes de la brisa y el rocío salino. Muelles, rompeolas, pilotes, cimentaciones y fachadas de edificios en zonas de playa requieren obligatoriamente de un sistema de protección para alcanzar una vida útil razonable.

Estacionamientos, Puentes y Viaductos (Expuestos a sales de deshielo)

En las zonas altas y en el norte de México, el uso de sales de deshielo en invierno para mantener las vialidades seguras introduce grandes cantidades de cloruros en las superficies de rodamiento. Estos cloruros penetran en las losas de concreto de puentes y estacionamientos, iniciando la corrosión del acero de refuerzo. El uso de concreto con inhibidor en estas estructuras es una práctica estándar para la construcción de infraestructura durable.

Plantas Industriales y de Tratamiento de Aguas Residuales

Ambientes industriales pueden tener atmósferas con compuestos químicos agresivos, mientras que las plantas de tratamiento de aguas residuales y sistemas de alcantarillado están expuestas a sulfatos y otras sustancias que no solo atacan el acero, sino también el propio concreto. En estos casos, se suele combinar un inhibidor de corrosión con un cemento resistente a los sulfatos (CPC RS).

Cimentaciones en Suelos Agresivos con Sulfatos o Cloruros

Algunos suelos en México tienen una alta concentración natural de sales, como sulfatos o cloruros. Las cimentaciones, zapatas, pilotes y muros de contención en contacto con estos suelos requieren un diseño de concreto especializado que incluya protección anticorrosiva para prevenir un deterioro prematuro desde la base de la estructura.

Errores Frecuentes que Anulan la Protección Anticorrosiva

Invertir en un aditivo inhibidor de corrosión y luego anular su efecto por malas prácticas constructivas es un error costoso. Estos son los fallos más comunes a evitar:

• Dosificación Incorrecta del Aditivo: Usar una cantidad menor a la especificada por el ingeniero de durabilidad para ahorrar costos es contraproducente. La dosis está calculada para contrarrestar una cantidad específica de contaminantes a lo largo del tiempo.

• Recubrimiento de Acero Insuficiente: Este es el error más frecuente y grave. Si la varilla queda a solo 1 o 2 cm de la superficie en un ambiente marino, los cloruros la alcanzarán en muy poco tiempo, sobrepasando la capacidad del inhibidor. Es vital garantizar el recubrimiento especificado en los planos.

• Curado Deficiente o Inexistente: No curar el concreto o hacerlo por un tiempo insuficiente (ej. 1-2 días) deja la superficie porosa y permeable. Esto facilita una rápida carbonatación y el ingreso de cloruros, comprometiendo todo el sistema de protección.

• Fisuración Excesiva por Contracción o Carga: Las fisuras de más de 0.3 mm son vías de acceso directo para que el agua y los cloruros lleguen al acero. Un buen diseño estructural y el uso de fibras para control de agrietamiento ayudan a mitigar este riesgo.

Checklist de Control de Calidad

Para asegurar que la inversión en durabilidad sea efectiva, es fundamental supervisar estos puntos clave durante el proceso constructivo.

• Antes del Colado:

  • [ ] Verificar en la nota de remisión de la concretera que la resistencia, el tipo de cemento y, crucialmente, el tipo y la dosis del inhibidor de corrosión coincidan con lo especificado en el proyecto.

  • [ ] Inspeccionar el armado para asegurar que las "calzas" o separadores estén correctamente colocados y en cantidad suficiente para garantizar el recubrimiento mínimo del acero en todas las caras del elemento.

  • [ ] Asegurarse de que el acero de refuerzo esté libre de lodo, grasa o escamas de óxido sueltas.

• Durante el Colado:

  • [ ] Realizar una prueba de revenimiento (slump) al concreto al llegar a la obra para verificar que su consistencia sea la correcta y no se haya añadido agua de más.

  • [ ] Supervisar que el vibrado del concreto sea sistemático y completo, sin dejar zonas sin vibrar (lo que causa porosidad) ni sobre-vibrar (lo que causa segregación).

• Después del Colado:

  • [ ] Iniciar el proceso de curado húmedo tan pronto como la superficie del concreto lo permita (cuando ya no se marque al tacto).

  • [ ] Supervisar que el curado se mantenga de forma continua e ininterrumpida por un mínimo de 7 días, manteniendo la superficie constantemente mojada.

Una Inversión a Largo Plazo

El uso de concreto con protección anticorrosiva es una estrategia proactiva. Transforma el gasto en una inversión que se traduce en una vida útil extendida y una reducción drástica de los costos de mantenimiento a lo largo del ciclo de vida de la edificación.

Plan de Mantenimiento e Inspección

Aunque el concreto esté diseñado para ser durable, un plan de inspección simple ayuda a detectar problemas potenciales a tiempo. Se recomienda realizar una inspección visual anual de las superficies de concreto, especialmente en las zonas más expuestas. Se debe buscar:

• Fisuras mayores a 0.3 mm.

• Manchas de óxido en la superficie, que indican corrosión activa subyacente.

• Desprendimientos o delaminaciones del recubrimiento de concreto.

Si se detectan estos signos, se debe consultar a un especialista. En ambientes extremadamente agresivos, se puede considerar la aplicación de recubrimientos protectores adicionales (como silanos o epóxicos) cada 10-15 años para añadir una capa extra de defensa.

Extensión de la Vida Útil de la Estructura

La diferencia en longevidad es notable. Una estructura de concreto convencional en un ambiente marino puede mostrar signos severos de deterioro en 15-25 años, requiriendo reparaciones costosas. En contraste, una estructura bien diseñada y construida con un sistema de protección anticorrosivo (concreto de baja permeabilidad + inhibidor) puede alcanzar o superar una vida útil de servicio de 75 a 100 años sin necesidad de reparaciones estructurales mayores. La inversión inicial, que puede parecer alta, se diluye a lo largo de décadas de servicio sin problemas.

Sostenibilidad y Ciclo de Vida

Construir para durar es una de las formas más efectivas de sostenibilidad en la industria de la construcción. Una estructura que cumple su vida útil de diseño sin requerir demolición y reconstrucción prematura representa un ahorro masivo en:

• Energía: Se evita la energía incorporada en la fabricación de nuevos materiales (cemento, acero).

• Recursos Naturales: Se reduce la extracción de agregados y la producción de materias primas.

• Residuos: Se minimiza la generación de escombros de demolición.

Invertir en durabilidad desde el inicio es una decisión económicamente inteligente y ambientalmente responsable.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

¿Cuánto cuesta el metro cúbico de concreto anticorrosivo en 2025?

Como una estimación para 2025 en México, el precio de un metro cúbico de concreto de alta resistencia (f′c=300kg/cm2) con un inhibidor de corrosión puede oscilar entre $4,300 y $5,400 MXN. El costo final depende en gran medida de la región del país, el volumen de compra y, sobre todo, la dosis de aditivo requerida por la especificación del proyecto.

¿Cómo funciona un inhibidor de corrosión en el concreto?

Actúa como un "guardián" químico para el acero. Las moléculas del inhibidor migran a través de los poros del concreto hasta alcanzar la superficie de las varillas. Allí, forman una película protectora invisible y densa que fortalece la defensa natural del acero, bloqueando el ataque de los cloruros y evitando que se inicie la reacción de oxidación (corrosión).

¿Vale la pena el costo extra de un aditivo anticorrosivo?

Absolutamente, en ambientes agresivos. El costo de una reparación estructural por corrosión puede ser de 5 a 10 veces mayor que la inversión inicial en un sistema de protección. Añadir un inhibidor es una inversión en la tranquilidad y en la integridad a largo plazo de la estructura, evitando gastos futuros mucho más elevados.

¿Qué es mejor, usar varilla epóxica o un inhibidor en el concreto?

Ambos son métodos válidos, pero tienen diferencias clave. El inhibidor ofrece una protección activa e integral a toda la red de acero y puede "auto-repararse" en cierta medida si hay fisuras finas. La varilla epóxica es una barrera pasiva; es muy efectiva siempre y cuando su recubrimiento no se dañe durante la manipulación y colocación. Un pequeño daño puede concentrar la corrosión. Para proyectos de máxima seguridad, a veces se utilizan ambos sistemas en conjunto.

¿Qué es el ataque por cloruros y la carbonatación?

Son los dos principales enemigos del acero en el concreto:

• Carbonatación: Es un proceso lento donde el dióxido de carbono (CO2​) del aire penetra en el concreto y reduce su alcalinidad (su pH). Al bajar el pH, el acero pierde su protección natural y queda vulnerable a la corrosión si hay humedad y oxígeno.

• Ataque por Cloruros: Los iones de cloruro (presentes en el agua de mar o sales de deshielo) son mucho más agresivos. No necesitan neutralizar todo el concreto; actúan como "misiles" que rompen localmente la capa protectora del acero, iniciando una corrosión muy rápida y localizada llamada "picadura".

¿En qué tipo de obras es indispensable usar concreto con protección?

Es indispensable en cualquier estructura de concreto armado expuesta a ambientes marinos o costeros, puentes y estacionamientos donde se usen sales de deshielo, plantas de tratamiento de aguas residuales, cimentaciones en suelos salinos o con sulfatos, y en general, cualquier obra donde se espere una alta exposición a la humedad y agentes corrosivos.

Videos Relacionados y Útiles

Para una mejor comprensión visual de estas tecnologías, se recomiendan los siguientes recursos de fabricantes líderes en la industria.

Corrosion Inhibitor Technologies by Sika

Video corporativo de Sika que explica de manera clara y visual los diferentes tipos de inhibidores de corrosión y cómo funcionan para proteger el acero de refuerzo.

Sika® FerroGard® Patch Galvanic Anodes

Muestra el uso de ánodos galvánicos discretos de Sika para la mitigación de la corrosión incipiente en zonas de reparación de concreto, un concepto relacionado a la protección catódica.

Sistemas para Pisos Industriales Eucomex

Aunque enfocado en pisos, este video de Eucomex muestra la gama de soluciones químicas para concreto, reflejando la tecnología disponible de la marca en México.

Conclusión

El concreto anticorrosivo no debe ser visto como un material de lujo, sino como un sistema integral de ingeniería diseñado para un propósito fundamental: proteger el acero de refuerzo y garantizar la durabilidad a largo plazo de la estructura. Hemos visto que existen diversas estrategias para lograr esta protección, pero para la gran mayoría de las obras nuevas en los ambientes agresivos de México, la combinación de un concreto de baja permeabilidad con aditivos inhibidores de corrosión se presenta como la solución más práctica y costo-efectiva.

La inversión inicial, aunque significativa, es una prima de seguro contra reparaciones futuras que son exponencialmente más costosas y complejas. Entender a fondo los componentes del precio unitario de concreto con inhibidor de corrosión no es solo un ejercicio de presupuesto, sino el primer paso para tomar decisiones de construcción informadas, responsables y, en última instancia, más rentables. Construir con una visión de durabilidad es construir de forma inteligente, segura y sostenible.

Glosario de Términos

• Corrosión del Acero: Proceso electroquímico de degradación del hierro (acero) por su reacción con el ambiente, comúnmente conocido como oxidación o herrumbre. En el concreto, este proceso genera expansión que daña la estructura.

• Inhibidor de Corrosión: Sustancia química que, añadida en pequeñas cantidades al concreto, disminuye significativamente la velocidad de corrosión del acero de refuerzo embebido.

• Pasivación del Acero: Formación de una delgada capa de óxido, estable y no reactiva, sobre la superficie del acero de refuerzo debido a la alta alcalinidad (pH > 12.5) del concreto. Esta capa lo protege de la corrosión.

• Carbonatación: Reacción química entre el hidróxido de calcio del concreto y el dióxido de carbono del aire, que reduce la alcalinidad (pH) del concreto y destruye la capa de pasivación del acero.

• Ataque por Cloruros: Proceso por el cual los iones de cloruro penetran en el concreto y rompen localmente la capa pasiva del acero, iniciando un proceso de corrosión muy agresivo y localizado, incluso en condiciones de alta alcalinidad.

• Recubrimiento de Concreto: Es la distancia o espesor de concreto que existe entre la superficie de una varilla de refuerzo y la superficie exterior más cercana del elemento de concreto.

• Durabilidad: Capacidad de una estructura de concreto para resistir la intemperie, el ataque químico, la abrasión y cualquier otro proceso de deterioro, manteniendo su forma, calidad y utilidad originales durante su vida de servicio proyectada.