Bastidor metálico para recibir reja de Alucubond, a base de angulo de acero.

La Piel Blindada que Revolucionó el Paisaje Urbano de México

"En el horizonte arquitectónico de México hacia 2025, la piel del edificio ha dejado de ser un mero elemento estético para convertirse en la primera línea de defensa energética y estructural; dominar la prescripción y ejecución del Alucobond no es solo una elección de diseño, sino una estrategia financiera crítica para la longevidad del activo inmobiliario."

La arquitectura contemporánea en México atraviesa una fase de transformación acelerada, impulsada por la verticalización de las metrópolis y la urgente necesidad de eficiencia energética en un contexto climático cada vez más exigente. En este escenario, el Alucobond —nombre comercial que, debido a su predominancia, ha sufrido un proceso de metonimia para designar genéricamente a todo Panel de Aluminio Compuesto (ACM)— se ha consolidado como el material estándar para el revestimiento de fachadas de alto rendimiento. Sin embargo, su omnipresencia en el paisaje urbano, desde los corporativos de Santa Fe en la Ciudad de México hasta las naves industriales en el Bajío, esconde una complejidad técnica y logística que a menudo se subestima, resultando en desviaciones presupuestarias y patologías constructivas evitables.

El mercado mexicano de la construcción para el ciclo 2025 presenta desafíos únicos: una volatilidad en los precios de los metales base influenciada por los mercados globales, ajustes en los costos de la mano de obra derivados de las reformas laborales recientes y un marco normativo, encabezado por las Normas Oficiales Mexicanas (NOM) y los Reglamentos de Construcciones locales, que exige un rigor sin precedentes en la seguridad estructural y operativa. Este informe no es meramente descriptivo; es un análisis profundo diseñado para dotar al profesional de la construcción de las herramientas necesarias para navegar la especificación, costeo e instalación de fachadas de aluminio compuesto con precisión quirúrgica.

Entender el Alucobond requiere ir más allá de su superficie visible. Se trata de comprender un sistema constructivo integral —la fachada ventilada— que interactúa dinámicamente con la estructura del edificio y el medio ambiente. A diferencia de los métodos tradicionales de mampostería o aplanados, que dependen de la masa térmica y barreras húmedas, el panel compuesto opera bajo principios de ligereza, cámara de aire y barrera pluvial. Su correcta implementación puede significar la diferencia entre un edificio que reduce su carga térmica en un 30% y uno que sufre de condensaciones intersticiales y degradación prematura.

A lo largo de este documento, desglosaremos la anatomía financiera del sistema a través de un Análisis de Precios Unitarios (APU) ajustado a la realidad económica de 2025 , exploraremos las implicaciones legales de su instalación bajo la vigilancia de Directores Responsables de Obra (DRO) , y detallaremos los protocolos de seguridad que la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) impone para trabajos en altura. La información aquí vertida sintetiza datos de mercado, especificaciones de fabricantes y marcos legales vigentes, ofreciendo una visión holística que vincula la ingeniería de costos con la excelencia arquitectónica.

Alternativas: Análisis Comparativo de Envolventes

La elección del material para la envolvente de un edificio es una de las decisiones más críticas en la fase de proyecto, con repercusiones directas en el Presupuesto Base de Licitación y el Costo Total de Propiedad (TCO). Si bien el Alucobond domina ciertos segmentos, no es la única solución disponible en el mercado mexicano. Para validar su especificación, es imperativo contrastarlo rigurosamente con sus competidores directos, evaluando no solo el costo inicial, sino el comportamiento térmico, la carga estructural y la longevidad.

Matriz de Decisión: Materiales de Fachada en México 2025

Análisis de Competitividad y Escenarios de Aplicación

La tabla anterior revela dinámicas de mercado que el Alucobond explota eficazmente. Al analizar el Vidrio Templado, observamos que si bien ofrece una estética de transparencia y modernidad inigualable para torres corporativas Clase A, su costo instalado triplica al del panel compuesto. Además, el peso de una fachada integral de vidrio (sistema stick o spider) impone cargas muertas significativas a la estructura de concreto o acero, lo que a su vez incrementa la cuantía de acero estructural y el tamaño de las cimentaciones, elevando el costo global de la edificación de manera indirecta. El Alucobond, por su ligereza, es ideal para remodelaciones donde la estructura existente tiene poca capacidad de carga remanente.

En el extremo opuesto del espectro económico se encuentra el Tablacemento (Sistemas tipo Durock o Permabase). Aunque la placa base es económica , el sistema es intensivo en mano de obra húmeda (tratamiento de juntas, mallas de refuerzo, basecoat, estuco y pintura). La patología más común en estos sistemas en México es la fisuración de juntas debido a los micro-sismos y asentamientos diferenciales del suelo, especialmente en la zona lacustre de la CDMX. Esto obliga a un mantenimiento correctivo recurrente (resane y pintura) que, a lo largo de 10 años, puede igualar el costo inicial de una fachada de Alucobond que permanece inalterada gracias a su flexibilidad y acabado PVDF.

La Lámina Pintro (R-101) sigue siendo la reina indiscutible de la construcción industrial debido a su bajo costo. No obstante, su estética acanalada y conexiones visibles la descartan para proyectos comerciales de imagen corporativa o residenciales de nivel medio-alto. El Alucobond ha comenzado a penetrar el sector industrial en áreas de oficinas y accesos, creando una hibridación donde la nave es de lámina pero la "cara" es de panel compuesto.

Finalmente, los Paneles Fenólicos (HPL) como Trespa o Fundermax representan la gama premium. Su composición de fibras de madera y resinas termoendurecidas ofrece una calidez visual y una resistencia al vandalismo (graffiti) superior a cualquier metal. Sin embargo, su precio, influenciado por la importación europea y tipos de cambio, restringe su uso a elementos de acento en plantas bajas o edificios institucionales de alto presupuesto. El Alucobond se posiciona, entonces, en el "punto dulce" del mercado: ofrece la planimetría y durabilidad de una fachada de alta gama a un costo intermedio, viable para la gran mayoría de desarrollos comerciales y mixtos en 2025.

Proceso Constructivo

La instalación de Alucobond no es un simple montaje; es un proceso de manufactura in situ que transforma una materia prima bidimensional (la hoja) en un elemento arquitectónico tridimensional (la charola o cassette). La calidad final de la fachada depende menos del material y más de la precisión de este proceso, el cual debe seguir una metodología rigurosa para evitar deformaciones ópticas y fallas estructurales. A continuación, se detalla la secuencia constructiva estándar para el sistema de charola colgada sobre bastidor, el más utilizado en México por su capacidad de ajuste tridimensional.

Fase 1: Ingeniería y Levantamiento (El Trazo Crítico)

Antes de cortar una sola hoja, es mandatorio realizar un levantamiento topográfico de la fachada existente. En la realidad constructiva de México, las estructuras de concreto frecuentemente presentan desplomes, panzas y desalineaciones que pueden superar los 5 cm.

• Plomeo y Nivelación: Se establecen líneas de referencia (ejes) utilizando niveles láser rotativos y plomadas físicas. Se identifica el punto más saliente de la fachada ("la panza"), el cual dictará el plano de acabado final. Todos los demás puntos se ajustarán hacia afuera mediante la subestructura para lograr una superficie perfectamente vertical.

• Despiece (Shop Drawings): Se elaboran planos de taller donde se modula la fachada. Aquí se define el tamaño de cada panel, buscando optimizar el aprovechamiento de la hoja estándar (1.22m x 2.44m o 1.55m x 5.50m) para reducir el desperdicio ("scraps") por debajo del 10%.

Fase 2: Instalación de la Subestructura (El Esqueleto)

El panel nunca se fija directamente al muro base. Se construye un bastidor que actúa como interfaz de nivelación.

• Anclaje de Ménsulas: Se instalan ménsulas (generalmente ángulos de acero de 2"x2"x1/4" o clips de aluminio) fijadas al muro de mampostería o a las losas de concreto mediante taquetes expansivos (tipo Kwik Bolt) o anclajes químicos en zonas de alta tensión.

• Montaje de Postes: Sobre las ménsulas se fijan los elementos verticales, usualmente perfiles tubulares rectangulares (PTR) de acero galvanizado (ej. 2"x1") o perfiles "T" de aluminio extruido.

• Aislamiento Dieléctrico (Punto Crítico): Si se utiliza estructura de acero con panel de aluminio, es obligatorio aplicar una barrera aislante (cinta de PVC, EPDM o pintura bituminosa) en la cara del perfil que tendrá contacto con el aluminio. La omisión de este paso es la causa número uno de corrosión galvánica en fachadas mexicanas.

Fase 3: Mecanizado y Conformado de Paneles (La Transformación)

Las hojas de Alucobond se transforman en cassettes mediante el proceso de ruteado y plegado.

• Ruteado (Grooving): Se utiliza una fresadora de mano o una mesa CNC con una fresa en "V" (generalmente a 90° para esquinas rectas). La fresa debe calibrarse para cortar la lámina de aluminio posterior y el núcleo de polietileno, pero dejando intacta la lámina de aluminio frontal junto con una capa delgada de núcleo (aprox. 0.3mm). Esta capa remanente actúa como bisagra continua.

• Corte y Despatinado: Se corta el perímetro del panel a la medida requerida más el desarrollo de las pestañas (usualmente 25mm). Se recortan las esquinas (bocados) para permitir el doblez de los cuatro lados sin interferencia de material.

• Plegado y Refuerzo: Se doblan las pestañas manualmente a lo largo de las ranuras ruteadas. En estas pestañas se remachan ángulos de refuerzo o clips "Z" de aluminio, utilizando remaches pop de aluminio/acero inoxidable. Estos clips serán los puntos de fijación al bastidor.

Fase 4: Montaje y Fijación (La Piel)

• Izaje y Colocación: Los cassettes se elevan y se presentan sobre la subestructura. El sistema de fijación mecánica (tornillos o remaches) se aplica a través de los clips perimetrales hacia el bastidor.

• Juntas de Dilatación: Es vital dejar una separación ("calle") entre paneles, típicamente de 10mm a 15mm. El aluminio tiene un coeficiente de expansión térmica alto; si los paneles se instalan a tope, la expansión diurna provocará abombamientos irreversibles (oil canning).

Fase 5: Sellado y Acabado

• Backer Rod: En las juntas abiertas se introduce una tira de respaldo de espuma de polietileno de celda cerrada (backer rod), cuyo diámetro debe ser 25% mayor al ancho de la junta para entrar a presión.

• Calafateo: Se aplica silicón de grado arquitectónico (neutro, resistente a UV) sobre el backer rod. El perfilado del silicón debe ser cóncavo o plano para facilitar el escurrimiento del agua.

• Limpieza Final: Se retira el film protector (plástico adhesivo) que cubre la cara PVDF del panel. Este paso debe hacerse inmediatamente después de la instalación para evitar que el sol "vulcanice" el adhesivo sobre la pintura, haciendo imposible su remoción posterior.

Materiales

Bajo la denominación genérica de "Alucobond", el mercado mexicano ofrece una variedad de composiciones. Es responsabilidad del especialista distinguir entre las especificaciones para garantizar el desempeño esperado en 2025.

El Panel Compuesto (ACM)

El material es un sándwich compuesto por dos láminas de aluminio unidas a un núcleo central.

• Aleación de Aluminio: Las marcas de calidad utilizan aleaciones de la serie 3000 (Manganeso) o 5000 (Magnesio), que ofrecen mayor resistencia a la corrosión y rigidez que la serie 1000 (aluminio puro) utilizada en paneles económicos asiáticos. El espesor estándar de las láminas para fachadas exteriores es de 0.50 mm (calibre 24 aprox.), mientras que para interiores o señalética se usa 0.30 mm.

• Núcleo (Core):

  • PE (Polietileno de Baja Densidad): Es un núcleo termoplástico negro. Es la opción más económica y común en México para edificios de baja altura. Es combustible.

  • FR (Fire Retardant): Núcleo mineral (generalmente hidróxido de aluminio o magnesio) de color blanco o gris. No contribuye a la propagación de la llama y autoextingue el fuego. Su uso es mandatorio según normativas internacionales y cada vez más exigido en CDMX para edificios de más de 3-4 niveles, hospitales y escuelas.

• Recubrimiento (Coating): El acabado superficial es el escudo del panel.

  • PVDF (Kynar 500 / Hylar 5000): Resina de polifluoruro de vinilideno (min 70%). Es el estándar de oro para exteriores. Garantiza estabilidad de color y brillo por 15-20 años, resistiendo la radiación UV agresiva del norte de México y la salinidad de las costas.

  • Poliéster (PE): Pintura más económica, recomendada solo para interiores o aplicaciones temporales, ya que se degrada (tizamiento) rápidamente bajo el sol.

Componentes del Sistema de Fijación

• Acero Galvanizado (G60 vs G90): Para los perfiles de la subestructura, el espesor de la capa de zinc es crucial. En zonas costeras se debe exigir galvanizado G90 o superior, o preferiblemente subestructura de aluminio.

• Tornillería: Se debe especificar tornillería de acero inoxidable Serie 300 (304 para ciudad, 316 para costa). El uso de tornillos galvanizados comunes o "pijas negras" (fosfatizadas) es inaceptable en fachadas exteriores debido a su rápida oxidación que mancha el panel (escurrimientos de óxido).

• Selladores: Silicones de curado neutro (alkoxy o oxime). Los silicones de curado acético (olor a vinagre) atacan químicamente el aluminio y el zinc, y no deben usarse. Marcas comunes en México incluyen Dow Corning (Dowsil), Sika y Tremco.

APU (Análisis de Precios Unitarios)

El costo de una fachada no se determina "a ojo de buen cubero". En el entorno inflacionario de 2025, es necesario un desglose analítico. El siguiente APU refleja el costo directo más indirectos para un proyecto de fachada ventilada estándar en la zona metropolitana del Valle de México.

Base de Cálculo: 1.00 m² de Fachada ACM 4mm PVDF. Condiciones: Altura media (hasta 15m), Subestructura de acero, Panel marca media/alta.

Interpretación del Costo: El rango de mercado validado por las fuentes oscila entre $1,800 y $3,200 MXN/m².

• El límite inferior ($1,800) corresponde a proyectos de gran volumen (>1000 m²), diseños planos simples, baja altura y uso de marcas económicas.

• El límite superior ($3,200+) aplica para edificios de gran altura (donde la logística vertical y seguridad encarecen todo), geometrías complejas (curvas, volúmenes 3D), paneles FR de marcas premium europeas y trabajos nocturnos en centros comerciales.

• El costo de mano de obra ha sufrido una presión al alza significativa en 2024-2025 debido a los aumentos al salario mínimo y la estricta fiscalización del REPSE (Registro de Prestadoras de Servicios Especializados), eliminando la subcontratación informal.

Normativa

La instalación de fachadas en México ya no es territorio libre. El marco regulatorio de 2025 es estricto y su incumplimiento conlleva responsabilidades civiles y penales.

1. NOM-009-STPS-2011: Trabajos en Altura

Esta es la biblia de la seguridad para el instalador de Alucobond. Define las condiciones de seguridad para realizar trabajos a más de 1.80 metros de altura.

• Requisitos Críticos:

  • Sistemas de Protección Personal (SPP): Uso obligatorio de arnés de cuerpo completo (no cinturón), línea de vida con amortiguador de impacto, puntos de anclaje que resistan 2,268 kg (5,000 lbs) por persona.

  • Andamios: Los andamios tipo torre deben tener barandales, rodapiés y estar asegurados a la estructura cada 3.5 metros de altura para evitar volcaduras. Las plataformas suspendidas (hamacas) deben contar con malacates con doble sistema de freno y cables de acero certificados.

  • Capacitación (DC-3): Todo el personal en sitio debe portar su constancia de habilidades laborales DC-3 vigente específica para trabajos en altura. La falta de este documento es motivo de clausura inmediata por inspectores de la STPS.

2. NMX-C-460-ONNCCE-2009: Aislamiento Térmico

Esta norma establece las especificaciones de resistencia térmica (Valor R) para las envolventes de edificaciones por zona térmica en la República Mexicana.

• Relevancia para el Alucobond: Aunque el panel en sí tiene un valor R bajo (es metal), el sistema de fachada ventilada es altamente eficiente. La norma valora la resistencia térmica total del sistema. Al crear una cámara de aire en movimiento entre el panel y el muro, se disipa el calor por convección antes de que ingrese al edificio.

• Cumplimiento: Para cumplir cabalmente con la NMX-C-460 en zonas cálidas (ej. Sonora, Nuevo León), se recomienda instalar un aislante adicional (lana de roca o fibra de vidrio) adosado al muro base detrás del Alucobond, rompiendo puentes térmicos en la estructura.

3. Reglamento de Construcciones del Distrito Federal (CDMX)

La capital impone requisitos administrativos específicos para intervenciones en fachada.

• Licencia de Construcción Especial: Requerida para la modificación de fachadas en edificaciones existentes. El trámite solicita planos arquitectónicos, memoria descriptiva y visto bueno de protección a colindancias.

• El Rol del DRO (Director Responsable de Obra): El Artículo 34 y siguientes establecen que el DRO debe otorgar su responsiva técnica. El DRO verificará que la nueva fachada no sobrecargue la estructura (especialmente en edificios viejos dañados por sismos previos) y que los anclajes sean capaces de resistir las fuerzas de succión del viento y aceleraciones sísmicas. La responsiva incluye la revisión de la seguridad estructural y arquitectónica.

• Áreas de Conservación Patrimonial: Si el inmueble está en una zona protegida o es colindante a un monumento, se requiere además el dictamen técnico de Seduvi y la autorización del INAH o INBA, lo que puede restringir el uso de materiales contemporáneos como el Alucobond o exigir colores y texturas específicas.

Costos Regionales

La diversidad geográfica de México genera una dispersión de costos impulsada por la logística y la disponibilidad de mano de obra calificada. Basado en los índices de precios al productor y actividad económica estatal del INEGI y CMIC para 2025 , se proyectan los siguientes escenarios:

Región Norte (Nuevo León, Chihuahua, Baja California)

• Índice de Costo: 110% - 115% (Base Centro = 100%).

• Dinámica: Monterrey y Tijuana presentan los costos más altos. La mano de obra compite con la industria manufacturera de exportación y los salarios están dolarizados en la práctica. El acero y aluminio siguen precios internacionales spot. Sin embargo, la cercanía con EE.UU. facilita la importación de marcas americanas de panel.

• Rango estimado: $2,800 - $3,600 MXN/m².

Región Centro (CDMX, Edomex, Puebla, Querétaro, Bajío)

• Índice de Costo: 100% (Referencia).

• Dinámica: Es el mercado más competitivo. La gran oferta de contratistas y la centralización de los almacenes de los principales importadores (Alucomex, Alucobond, Alpolic) mantienen los precios estabilizados. La logística es eficiente.

• Rango estimado: $2,400 - $3,000 MXN/m².

Región Sur-Sureste (Yucatán, Quintana Roo, Tabasco)

• Índice de Costo: 105% - 110%.

• Dinámica: Aunque la mano de obra base puede ser más económica, la falta de especialización técnica obliga a menudo a traer cuadrillas foráneas ("viáticos"). El factor crítico es la corrosión: se exige el uso de aluminio anodizado de alto micraje y acero inoxidable 316, lo que encarece los materiales. Los fletes desde el centro del país añaden un sobrecosto significativo al panel.

• Rango estimado: $2,600 - $3,300 MXN/m².

Usos y Aplicaciones

La versatilidad del Alucobond permite su integración en múltiples escalas del proyecto arquitectónico, trascendiendo el mero recubrimiento de fachadas planas.

1. Rehabilitación de Edificios (Retrofit): Es la aplicación estrella en el México urbano de 2025. Permite renovar la imagen de edificios de los años 70 y 80 sin necesidad de demoler ni detener la operación interna. La nueva piel de Alucobond se instala sobre la fachada vieja, ocultando instalaciones nuevas (aire acondicionado, voz y datos) y mejorando el aislamiento térmico.

2. Identidad Corporativa y Franquicias: El material es el estándar para gasolineras, agencias automotrices y sucursales bancarias. La capacidad del proceso PVDF para igualar colores corporativos exactos (Pantone/RAL) y mantener esa fidelidad cromática por décadas es insustituible para las marcas.

3. Mochetas, Cenefas y Faldones: En la arquitectura comercial, se utiliza para forrar vigas, columnas y cerramientos, así como para crear los marcos profundos (mochetas) alrededor de ventanas y puertas, corrigiendo visualmente los desplomes de la albañilería gruesa.

4. Arquitectura de Interiores y Sanitaria: En hospitales y laboratorios, el Alucobond se usa como revestimiento de muros en quirófanos y zonas estériles. Su superficie lisa, no porosa y resistente a químicos facilita la limpieza y desinfección, evitando la acumulación de patógenos que ocurre en las juntas de los azulejos.

5. Señalética y Tótems: Debido a su facilidad de mecanizado (corte con CNC, impresión digital directa), es el sustrato preferido para tótems publicitarios y señalización vial de gran formato.

Errores Comunes en la Instalación

La experiencia en campo revela patologías recurrentes que comprometen la inversión. Identificarlas y prevenirlas es vital.

1. Corrosión Galvánica (El Par Galvánico)

Este fenómeno electroquímico ocurre cuando dos metales con diferente potencial eléctrico (como el aluminio del panel y el acero del bastidor) entran en contacto en presencia de un electrolito (humedad ambiental o lluvia). Se genera una corriente de electrones que corroe el ánodo (aluminio) aceleradamente.

• Manifestación: Manchas blancas pulverulentas en los puntos de unión, aflojamiento de tornillos y, eventualmente, desprendimiento del panel.

• Prevención: Aislamiento absoluto. Se debe interponer una barrera dieléctrica (cinta de PVC, empaques de neopreno o EPDM) entre la estructura de acero y el panel. El uso de tornillos de acero inoxidable es obligatorio, ya que su potencial es más compatible, pero aun así se recomienda el uso de arandelas plásticas.

2. Oil Canning (Abolladuras Térmicas)

Es la deformación visible del panel que crea ondas o "aguas" en la superficie, arruinando la estética plana.

• Causa: Restricción de la dilatación térmica. Si se fija el panel rígidamente en sus cuatro esquinas sin dejar holgura en los orificios de los remaches, el material no tiene hacia dónde expandirse cuando se calienta con el sol, y se pandea hacia afuera.

• Prevención: Utilizar agujeros sobredimensionados en las fijaciones ocultas para permitir el movimiento ("agujero coliso"), respetar las juntas de dilatación entre paneles y usar sistemas de clips deslizantes.

3. Migración de Plastificantes (Manchas de Silicón)

• Causa: Uso de silicones inadecuados o sucios. Algunos selladores baratos contienen aceites que migran hacia el interior del material poroso del núcleo o manchan la pintura PVDF adyacente, creando franjas oscuras permanentes a los lados de las juntas ("bleeding").

• Prevención: Usar exclusivamente silicones formulados para fachadas metálicas (non-bleeding) y realizar pruebas de compatibilidad.

Mantenimiento

Una de las grandes ventajas del sistema ACM es su bajo costo operativo, pero "bajo mantenimiento" no significa "cero mantenimiento". Para preservar la garantía del fabricante (usualmente 15-20 años), se debe seguir un protocolo.

• Limpieza Periódica:

  • Frecuencia: Anual en zonas urbanas con polución media; semestral en zonas industriales o costeras.

  • Método: Lavado con agua a presión moderada (tipo Kärcher, <500 psi) y esponjas suaves o cepillos de pelo natural. Se utiliza una solución de agua con detergente neutro (pH 6-8) al 5-10%.

  • Prohibiciones: NUNCA utilizar solventes fuertes (thinner, acetona, tolueno), limpiadores abrasivos (polvos, fibras tipo Scotch-Brite) o ácidos/álcalis fuertes, ya que atacan la capa de resina PVDF reduciendo el brillo y exponiendo el aluminio a la oxidación.

• Inspección de Sellos:

  • El silicón tiene una vida útil menor que el panel (10-15 años). Se debe inspeccionar visualmente el estado de las juntas cada 2 años para detectar agrietamientos o desprendimientos que permitan filtraciones de agua hacia la subestructura.

FAQ (Preguntas Frecuentes)

1. ¿Cuál es la diferencia real entre un panel "Chino" y un "Alemán/Americano"? Más allá de la marca, la diferencia técnica radica en tres puntos: la aleación de la lámina (serie 1000 vs 3000/5000), el control de calidad del núcleo (pureza del polietileno o certificación real del FR) y la formulación de la pintura (cantidad real de resina Kynar 500). Un panel económico puede decolorarse en 3 años y delaminarse (separarse la piel del núcleo) en 5, mientras que uno certificado dura más de 20.

2. ¿El Alucobond sirve como impermeabilizante? No por sí solo. El sistema de fachada ventilada es una "pantalla pluvial" (rainscreen). Detiene el 95% del agua de lluvia, pero no es hermético. El muro base detrás del panel debe estar perfectamente impermeabilizado o ser de concreto hidrófugo, ya que la humedad ambiental penetrará en la cámara de aire.

3. ¿Puedo instalar Alucobond sobre un muro curvo? Sí, es una de sus mayores virtudes. El panel se puede rolar (curvar) en frío mediante una máquina de rodillos (roladora) para adaptarse a columnas circulares o fachadas orgánicas. El radio mínimo de curvatura depende del espesor, pero generalmente es de 15 a 20 veces el espesor del panel (aprox. 60-80 cm de radio para panel de 4mm).

4. ¿Es inflamable el Alucobond? El panel con núcleo de Polietileno (PE) es combustible y puede contribuir a la propagación vertical del fuego en fachadas (efecto chimenea). Por ello, en edificios altos, hospitales y zonas de reunión, es obligatorio especificar núcleo FR (Fire Retardant) o A2 (incombustible), que contiene cargas minerales que inhiben la combustión.

5. ¿Qué pasa si se daña un solo panel en medio de la fachada? En el sistema de charola colgada (cassette), el reemplazo es complejo pero posible. Generalmente implica retirar el sellador perimetral, desatornillar los clips accesibles y, a veces, sacrificar las pestañas del panel nuevo para insertarlo y fijarlo con un sistema alternativo de pegado estructural o remachado visible, ya que el sistema original suele ser progresivo (uno traslape al otro).

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Glosario Técnico

• ACM (Aluminum Composite Material): Término técnico internacional para el panel de aluminio compuesto.

• APU (Análisis de Precio Unitario): Modelo matemático para desglosar el costo por unidad de medida de una partida constructiva.

• Backer Rod: Cordón de espuma de polietileno que se inserta en las juntas para controlar la profundidad del sellador y evitar su adherencia al fondo (falla por adhesión en tres lados).

• DC-3: Constancia de Competencias o de Habilidades Laborales. Documento oficial en México que acredita que un trabajador ha sido capacitado para una tarea de riesgo (alturas).

• DRO (Director Responsable de Obra): Perito auxiliar de la administración pública con la facultad de autorizar y vigilar obras en la CDMX.

• Fachada Ventilada: Sistema constructivo multicapa que deja una cámara de aire ventilada entre el revestimiento exterior y el aislamiento/muro base.

• Kynar 500 (PVDF): Marca comercial de la resina de fluoropolímero utilizada en los recubrimientos de alto desempeño arquitectónico.

• Mocheta: Elemento vertical corto de un muro, o el retorno del muro en el vano de una puerta o ventana.

• NOM (Norma Oficial Mexicana): Regulación técnica de observancia obligatoria en México.

• Ruteado (Grooving): Acción de fresar una ranura en el reverso del panel para permitir su doblez.