MCE_BOMBAMPC-E42 – Kit de Bombas – agua potable (EB-PO-03) Suministro y montaje de Bomba BOMBAS DE REFUERZO DE VELOCIDAD VARIABLE, TIPO MULTIPLEX – BOMBAS AGUA POTABLE (EB-PO-03) Descripción: ensamblado y probado en fábrica, sistema de manejo de fluidos para agua potable, con bombas, tuberías, válvulas, especialidades, y los controles, y se monta en la base. Bombas: 1. Tipo: Vertical, de múltiples etapas para conexión en línea, multietapas, acoplada a motor, bomba centrífuga. 2. Impulsor (impeler): cerrado, equilibrado estática y dinámicamente, asegurado directamente al eje de la bomba, acero inoxidable 304. 3. Succión y descarga: conexión CLASS 125 o CLASS 250. Base tipo hierro dúctil (ASTM 80-55-06). 4. Acoples del eje y anillos: hierro dúctil (ASTM 80-55-06) 5. Eje: acero inoxidable 431. 6. Base del Motor: hierro dúctil (ASTM Class 30). 7. Intermediate Bearing Journals: Silicon Carbide 8. Intermediate Chamber Bearings: Leadless Tin Bronze 9. Sellos tipo “O-rings”: EPDM. 10. El cambio del sello del eje debe hacerse solo removiendo la guarda de la unión (sin la remoción de otros componentes). El eje debe sacarse como un elemento completo (en una sola pieza). Las bombas deben tener suficiente espacio entre las bases de las bombas de forma que el reemplazo del sello del eje sea posible sin remover el motor. 11. Tipo paquete de volumen con 4 bombas de uso alternado, trabajando 3 en simultáneo y 1 en de respaldo, ambas en funcionamiento el bombeo será capaz de proporcionar 7.2 l/s con 110 PSI cada bombeo será de 2.4 l/s con 110 psi de presión. Motores y variadores de velocidad integrales: 1. Motor. a. De velocidad variable, pre-engrasado, sincrónico con magnetos permanentes (ECM), diseñado para uso con variadores de frecuencia variable del mismo fabricante, cojinetes de tipo bola. b. Seleccione los motores que no se sobrecarguen bajo la curva de funcionamiento de la bomba. c. Tipo TEFC, NEMA C, aislamiento Class F con elevación de temperatura no mayor a la clase B (a carga máxima y velocidad a una frecuencia mínima de 9.0 kHz). d. Tamaños de motor: el tamaño mínimo, como se indica. Si no se indica, es lo suficientemente grande para manejar cargas sin exceder 1.0 de factor de servicio. e. Controladores, dispositivos eléctricos y cableados: Cumplir con los requisitos de los dispositivos eléctricos y conexiones especificadas en la norma NFPA 70. f. Durabilidad de rodamientos tipo L10. g. Cada motor debe estar con un variador de frecuencia. h. Motor eléctrico de 5 HP/ 230 V /3 F/ 60 hz. i. Todos los materiales eléctricos deben ser UL. 2. Variador. a. Debe ser del tipo PWM (“Pulse Width Modulation”) usando tecnología IGBT (“Insulated Gate Bipolar Transistor”). b. La frecuencia debe ser reducida antes que la velocidad del motor sea reducida. c. Incluir protección de sobrecarga integral al variador (ajustable entre 105 a 110% del valor de la corriente). d. Incluir protección contra transcientes, desbalance de fases, pérdida de fases, sobre voltaje, bajo voltaje, sobre temperatura del variador, y sobre temperatura del motor. El variador de frecuencia debe ser capaz de proveer salida completa de voltaje y frecuencia con un desbalance de voltaje hasta del 10%. e. Incluir bornera de entradas y salidas para: referencia de velocidad análoga (0-10V DC o 4-20mA), control remoto, relé de fallo (NC o NO), puerto de comunicación por Fieldbus (RS485). f. Incluir filtro de armónicos (RFI) a la salida del variador. g. Incluir 2 “skip frequency bands” ajustables en la pantalla del tablero de control. h. Los variadores pueden estar montados junto al motor o dentro de un tablero de control armado y ensamblado en fabrica, de estar los variadores expuestos, estos deben ser NEMA 4X como mínimo. La eficiencia global del variador y el motor debe exceder una eficiencia NEMA Premium. Tubería, válvulas y accesorios de acero inoxidable 316. ANSI Class 150 Accesorios Dieléctricos: Hechos de material aislante para evitar la corrosión entre metales disímiles. 3. Panel de Control. 1. Debe ser un producto de fabricación estándar desarrollado y soportado por el fabricante de la bomba. 2. Construido e instalado de fábrica, automático para múltiples bombas, funcionamiento a velocidad constante y variable, con control de carga y funciones de protección. 3. El controlador: a. Debe estar basado en un microprocesador capaz de tener cambios de software y actualizaciones usando una computadora (tipo laptop o torre). El controlador debe tener una pantalla a color con un tamaño mínimo de 3.5”x4.625” para fácil visualización del estado y parámetros del sistema, y para programación en campo. La pantalla debe incluir ajuste del contraste y protección con clave (“password”) para entrar a parámetros de ajuste propios del controlador. b. Debe tener control de presión proporcional para compensar las pérdidas de fricción en las tuberías, reduciendo la presión deseada a bajos flujos, o aumentando la presión deseada a flujos mayores usando el flujo actual o calculando el flujo actual. c. Incluir protección galvánica a todas las entradas (digitales y análogas), al igual que el puerto de comunicación. d. Debe tener la capacidad de conexión a una UPS para mantener energizado en momentos de pérdida de energía. e. Debe tener embebido un sistema para almacenamiento de información (“data logging”) que pueden ser desplegados gráficamente en la pantalla y pueden ser exportados. Mínimo de 3600 muestras de los siguientes parámetros: flujo estimado, velocidad de bombas, presión de entrada, variable de proceso, consumo de potencia, parámetro de control. Registro de 24 alarmas y pre-avisos (“warnings”) mostrando: fecha, hora, duración f. Debe mostrar el estado de las siguientes variables de lectura: presión de salida, última alarma, estado del sistema, estado de cada bomba (modo y velocidad en porcentaje), flujo estimado, potencia consumida instantánea (kW) o acumulativa (kW-h). g. La pantalla debe mostrar las siguientes condiciones de alarmas: presión máxima y mínima del sistema, baja presión de succión (pre-alarma y alarma), falla y disparo del Variador, fallo individual de cada bomba, pérdida de la señal del sensor, pérdida de la señal usada como consigna, fallo externo. h. I/O mínimo: 3 entradas análogas (0-10V DC o 4-20mA), 3 entradas digitales, 2 salidas digitales; otros: conexión Ethernet (para lectura/escritura con acceso por “web browser” o internet), conexión para programación y “data logging”, adición de expansión de entradas digitales. i. Debe tener la capacidad de leer un sensor redundante que funcionará como respaldo al sensor principal. j. Debe permitir los siguientes cambios de programación: i. Protección de pérdida de agua en la succión, ii. Ajustes de los sensores (succión, descarga, presión diferencial). iii. Control PI (ganancia proporcional e integral). iv. Bajo y alta presión de corte. v. Baja presión de succión (corte y prealarma). vi. Selección de re-encedido del sistema (manual o automático). vii. Ajuste de la función de “prueba de funcionamiento de bombas” (cambio de arranques por día, tiempo del arranque, activa o no la función de prueba). 4. Tablero de control: a. Caja NEMA 4, metal acero inoxidable 316. b. Desconectador principal con activación desde el exterior. c. Breaker para cada bomba y para el circuito de control. d. Relees para las funciones de alarmas. e. Luz piloto NEMA 32.5mm para indicar fallo del sistema. f. Voltaje de Control: Voltajes: 120 VAC, 24 VAC, con transformador de control de acuerdo a especificaciones del fabricante. g. Sensor de bajo nivel en el tanque de agua, que garantice que la capacidad del tanque es mantenida 5.Lógica de control a. Arranque secuencial y entrada de cada bomba por demanda (sin el uso de interruptores o selectores, cálculos por programación). b. Cambio de mando por día (o por 48 horas o por semana), o por cambio de arranque (definido por el usuario) o por fallo. c. Ajuste de la velocidad de la bomba como sea necesario para mantener la presión deseada si existen o no incrementos de demanda. d. Aplicación de presión constante (para función de paro por bajo flujo o modo de ahorro energético). Tarjeta de comunicación para el sistema BMS del edificio. Incorporar una tarjeta de comunicación BMS protocolo abierto para que éste sea visto desde una estación remota. Las variables a ser enviadas del tablero de control a la bomba de agua potable al sistema BMS son las siguientes: estado de las bombas (ON/OFF/fallo), presión de descarga. Comprende todos los trabajos, materiales, medios auxiliares, necesarios para dejar la tubería, accesorios, totalmente instalados, probados en perfecto estado de funcionamiento, según planos y demás documentos de proyecto.