Base de grava controlada cementada compactada en capas no mayores a 20cm. de espesor, al 92% pruebaproctor standar.

El Cimiento de los Caminos: Todo sobre la Base Cementada

La verdadera fortaleza de un camino no reside en la superficie que vemos, sino en las capas estructurales que la soportan. En el corazón de los pavimentos más resistentes y duraderos de México se encuentra la base cementada, una capa de alto desempeño fundamental para la infraestructura moderna. Se define como una mezcla de agregados pétreos (grava y arena) que han sido estabilizados con una proporción específica de cemento Portland y agua, compactada para formar una losa semi-rígida y monolítica. Esta no es simplemente grava compactada; es un material de ingeniería diseñado para soportar las cargas más severas. Es la solución preferida para vialidades de tráfico pesado, carreteras, autopistas y pisos industriales que deben resistir el paso incesante de camiones y maquinaria pesada. Esta guía completa desglosará su diseño técnico, el proceso constructivo paso a paso, un análisis detallado de su

precio por m³ como proyección para 2025 y la normativa que la rige en el contexto mexicano.

¿Qué es una Base Cementada y Cuáles son sus Ventajas?

Para entender el valor de una base cementada, es crucial diferenciarla de una base de grava tradicional, conocida como base hidráulica. Mientras que ambas forman parte de la estructura del pavimento, su comportamiento y capacidades son fundamentalmente distintos.

Más que Grava Compactada: La Estabilización con Cemento Portland

Una base hidráulica convencional obtiene su resistencia únicamente del acomodo y la fricción entre las partículas de grava y arena, un proceso conocido como trabazón mecánica. Imagínela como un frasco lleno de canicas bien apretadas: es firme, pero las canicas individuales pueden moverse bajo presión.

En cambio, la base cementada introduce un agente transformador: el cemento Portland. Al mezclarse con los agregados y el agua, el cemento inicia un proceso químico de hidratación que une las partículas de grava y arena, creando una estructura cohesiva y continua. Siguiendo la analogía, es como si ahora las canicas estuvieran pegadas entre sí, formando un solo bloque sólido. Esta transformación convierte una capa granular en una losa semi-rígida con propiedades estructurales muy superiores.

Ventajas Clave: Mayor Capacidad de Carga, Menor Espesor y Reducción de Deformaciones

La estabilización con cemento otorga beneficios de ingeniería significativos que justifican su uso en proyectos de alta exigencia:

• Mayor Capacidad de Carga: Gracias a su rigidez, una base cementada distribuye las cargas de los vehículos sobre un área mucho más amplia de la capa subrasante. Esto reduce drásticamente los esfuerzos transmitidos al suelo de cimentación, permitiendo que el pavimento soporte vehículos mucho más pesados sin fallar.

• Menor Espesor Estructural: Debido a su alta resistencia, se puede diseñar una capa de base cementada con un espesor considerablemente menor que el de una base hidráulica para soportar la misma cantidad de tráfico. Esto puede traducirse en ahorros en costos de excavación, volumen de materiales y tiempos de construcción.

• Reducción de Deformaciones: Su naturaleza monolítica minimiza las deformaciones permanentes, como el ahuellamiento (la formación de surcos en las huellas de las llantas). Además, previene el fenómeno de "bombeo", donde el agua a presión expulsa los finos de la subrasante a través de las juntas y grietas, una de las principales causas de falla en pavimentos.

La Diferencia Fundamental: Base Cementada vs. Base Hidráulica

La principal diferencia radica en el tratamiento. Una base hidráulica es un material granular no tratado, cuya resistencia depende de la compactación y la calidad de los agregados. Una base cementada es un material tratado que adquiere propiedades cementantes, otorgándole cohesión y una resistencia a la compresión y a la flexión significativa.

Es importante entender que existe un espectro de tratamiento. En un extremo está la base hidráulica (sin tratar). En el otro, la base estabilizada con cemento (el foco de esta guía), que utiliza porcentajes de cemento del 5% al 10% o más para lograr un alto desempeño estructural. En medio, se encuentran las

bases modificadas con cemento, que usan porcentajes bajos (3% a 4%) no tanto para un aporte estructural, sino para mejorar las propiedades de materiales marginales, como reducir su plasticidad o su potencial de expansión.

Diseño de la Mezcla: El Porcentaje de Cemento Correcto

Determinar la cantidad exacta de cemento es uno de los pasos más críticos en el diseño de una base cementada. No se trata de una receta de cocina, sino de un parámetro de ingeniería preciso que equilibra el desempeño estructural con el costo del proyecto.

La Importancia de los Estudios de Laboratorio de Mecánica de Suelos

El porcentaje de cemento nunca debe ser una suposición. Se determina a través de un diseño de mezcla realizado en un laboratorio de mecánica de suelos, utilizando muestras representativas del material pétreo (grava y arena) que se usará en la obra, extraído del llamado material de banco. Este estudio analiza la granulometría (distribución de tamaños de partícula), los límites de Atterberg (plasticidad) y otras características del agregado para formular la mezcla óptima.

Porcentajes Típicos de Cemento (3% al 7% del peso del agregado)

Para proyectos de pavimentación en México, los porcentajes de cemento para bases estructurales suelen variar entre el 3% y el 7% en peso seco del agregado.

• 3% a 4%: Generalmente se utiliza para modificar materiales y mejorar sus propiedades, cumpliendo funciones básicas de soporte en vías de tráfico más ligero.

• 5% a 7% (o más): Se especifica para bases estabilizadas que requieren una alta capacidad de carga, como en carreteras principales, patios de maniobras o plataformas industriales. En suelos de muy baja calidad, estos porcentajes pueden incluso superar el 10%.

Pruebas de Resistencia a la Compresión (VRS) para Validar el Diseño

El objetivo del diseño de mezcla es encontrar el porcentaje de cemento más bajo (y por tanto, más económico) que garantice la resistencia mínima especificada en el proyecto. Para validar esto, en el laboratorio se elaboran probetas cilíndricas de la mezcla con diferentes contenidos de cemento (por ejemplo, 4%, 5% y 6%). Estas probetas se someten a un proceso de curado (generalmente por 7 y 28 días) y luego se ensayan en una prensa para determinar su Resistencia a la Compresión Simple (RCS).

La normativa de la SCT en México a menudo exige una resistencia mínima de 25 kg/cm2 a los 28 días para aceptar un diseño de base estabilizada con cemento. Es importante no confundir la prueba RCS con el VRS (Valor Relativo de Soporte), que es una prueba que mide la capacidad de soporte de suelos no tratados, como los de la subrasante. Para una base cementada, la RCS es el indicador clave de su desempeño estructural.

Proceso Constructivo de una Base Cementada Paso a Paso

La ejecución en campo de una base cementada es un proceso secuencial y riguroso donde el tiempo y el control de calidad son factores críticos para el éxito.

Paso 1: Preparación y Compactación de la Capa Subrasante

Todo comienza desde abajo. La subrasante, que es la capa de terreno natural sobre la que se construirá el pavimento, debe ser escarificada, nivelada a las pendientes de proyecto y compactada a un alto grado de densidad, típicamente al 95% de su Peso Volumétrico Seco Máximo (PVSM) determinado por la prueba Proctor. Esto asegura una plataforma estable y uniforme, esencial para el buen desempeño de la base que se colocará encima.

Paso 2: Producción de la Mezcla (en Planta Central o Mezclado en Sitio)

Existen dos métodos principales para producir la mezcla de grava cementada:

1. Mezclado en Planta Central: Es el método preferido para obras de alta especificación por su superior control de calidad. Los agregados, el cemento y el agua se dosifican por peso de forma automatizada en una planta, garantizando una mezcla perfectamente homogénea. La mezcla se transporta al sitio en camiones de volteo.

2. Mezclado en Sitio: En este método, el material pétreo se extiende sobre la subrasante preparada. Luego, un camión esparcidor distribuye el cemento de manera uniforme sobre el material. Finalmente, una máquina especializada (conocida como recicladora o estabilizadora de suelos) avanza mezclando en seco y luego añadiendo agua controladamente, todo en una sola pasada.

Paso 3: Tendido y Extendido del Material con Motoniveladora

Una vez que la mezcla llega al tramo de trabajo, se descarga sobre la subrasante. Inmediatamente, una motoniveladora la extiende para formar una capa uniforme con el espesor y la pendiente transversal (bombeo) indicados en los planos del proyecto. La habilidad del operador es crucial en esta fase para lograr una superficie lisa y con los niveles correctos.

Paso 4: Compactación con Rodillo Vibratorio hasta la Densidad de Proyecto

Esta es la etapa más crítica y sensible al tiempo. Justo después del tendido, un rodillo compactador vibratorio de tipo liso comienza a pasar sobre la capa extendida para densificarla. El objetivo es alcanzar el grado de compactación especificado, que usualmente es del 95% de la densidad Proctor Modificada. Todo el proceso de tendido y compactación debe completarse antes de que el cemento comience a fraguar, lo cual ocurre típicamente dentro de las 2 horas posteriores a la adición de agua a la mezcla.

Paso 5: Curado de la Base para Garantizar la Hidratación del Cemento

Una vez alcanzada la compactación final, la superficie de la base debe protegerse de la pérdida de humedad por evaporación. Este proceso, llamado curado, es vital para que el cemento se hidrate completamente y desarrolle su máxima resistencia. El método más común consiste en aplicar un riego de sello con una emulsión asfáltica, que crea una membrana impermeable que retiene el agua dentro de la base. Un curado deficiente es una causa común de agrietamiento superficial y baja resistencia.

Factores que Determinan el Precio por m³ de la Base Cementada

El precio m3 de base cementada no es un valor fijo; es el resultado de una suma de costos variables que dependen de la geografía, la logística y las especificaciones del proyecto.

El Costo de los Agregados Pétreos y el Cemento

Los materiales directos son el principal componente del costo. El precio del agregado pétreo (grava y arena) varía enormemente en México, dependiendo de la cercanía y calidad de los bancos de materiales. El costo del cemento, aunque más estandarizado, sigue siendo una partida importante.

El Porcentaje de Cemento Especificado en la Mezcla

Este es un factor directo. Una base diseñada con un 6% de cemento será notablemente más cara que una con un 3%, ya que la cantidad de este insumo se duplica. El impacto en el costo total es casi lineal.

El Costo de la Maquinaria (Planta de mezclado, motoniveladora, rodillo, pipa de agua)

La construcción de una base cementada es un proceso mecanizado que requiere una flota de equipo pesado. El costo-horario de operación de la planta de mezclado, la motoniveladora, el rodillo compactador, la pipa de agua y los camiones de volteo representa una porción significativa del precio unitario.

La Distancia de Acarreo de los Materiales

La logística es un factor clave. La distancia desde el banco de agregados y la planta de cemento hasta el sitio de la obra influye directamente en el costo final a través del transporte. En regiones con pocas fuentes de materiales pétreos, el acarreo puede convertirse en uno de los rubros más costosos.

Análisis de Precio Unitario (APU) - Base Cementada por m³

Para desglosar de manera transparente el costo, a continuación se presenta un ejemplo detallado de un Análisis de Precio Unitario (APU) para la construcción de 1 metro cúbico (m³) de base cementada, considerando una dosificación del 5% de cemento Portland y una compactación al 95% Proctor.

Advertencia: Los costos presentados son una estimación o proyección para 2025 en Pesos Mexicanos (MXN). Son costos aproximados y están sujetos a inflación, tipo de cambio y variaciones regionales significativas dentro de México.

Notas sobre el cálculo del APU:

• Agregado pétreo: Se considera una cantidad de 1.25 m³ de material suelto para producir 1 m³ de base compactada. Este "factor de abundamiento" del 25% compensa la reducción de volumen durante la compactación y las mermas.

• Cemento: La cantidad de 0.110 ton (110 kg) se calcula asumiendo una densidad seca compacta de 2,200 kg/m3. El cálculo es: (1m3×2,200kg/m3)×0.05=110kg.

• Mano de Obra y Maquinaria: Las cantidades son el inverso de la productividad (rendimiento). Por ejemplo, una cuadrilla con un rendimiento de 55 m3/Jornada requiere 1/55=0.018 jornadas por m3.

Normativa y Control de Calidad

La construcción de una base cementada en México debe apegarse a una serie de normativas técnicas que garantizan su calidad, durabilidad y seguridad.

Normativa de la SCT para Bases Estabilizadas (N-CTR-CAR-1-04-006)

Dentro del marco normativo integral de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT) para la construcción de pavimentos, que incluye especificaciones como la N-CTR-CAR-1-04-006 para carpetas asfálticas, los requisitos específicos de calidad para los materiales de bases tratadas se detallan en la norma N-CMT-4-02-003/21, "Materiales para Bases Tratadas". Esta norma es la referencia clave y establece los parámetros que deben cumplir los agregados, las proporciones de cemento, y la resistencia mínima a la compresión que debe alcanzar la mezcla final, que como se mencionó, suele ser de al menos 25

kg/cm2.

Control de Calidad en Obra: Pruebas Proctor y de Densidad Nuclear

El control de calidad en campo es un ciclo continuo de verificación para asegurar que lo construido cumple con lo diseñado:

1. Prueba Proctor: Es la prueba de laboratorio fundamental que establece el objetivo a alcanzar. Compactando el material de la base con diferentes contenidos de agua, se determina la curva de compactación, identificando el Peso Volumétrico Seco Máximo (PVSM) y la Humedad Óptima a la que se logra. Este PVSM se convierte en el 100% de referencia.

2. Densímetro Nuclear: Durante la compactación en obra, se utiliza este equipo para medir de forma rápida y no destructiva la densidad y humedad de la capa que se está trabajando. El resultado de densidad obtenido en campo se divide entre el PVSM del laboratorio para obtener el "grado de compactación". Si el proyecto exige un 95%, el supervisor verificará constantemente que las lecturas del densímetro alcancen o superen ese valor.

Seguridad en la Operación de Maquinaria Pesada (NOM-031-STPS)

La seguridad en la obra es primordial y está regulada por la NOM-031-STPS-2011, "Construcción-Condiciones de seguridad y salud en el trabajo". Esta norma obliga al patrón a proporcionar el Equipo de Protección Personal (EPP) adecuado. Para un "Conductor-Operador de Equipo Pesado", como los que operan motoniveladoras y rodillos compactadores, el EPP básico obligatorio incluye :

• Casco de seguridad contra impacto.

• Chaleco de alta visibilidad.

• Calzado de seguridad con casquillo de protección (botas de seguridad).

Adicionalmente, dependiendo de las condiciones específicas del sitio, es indispensable el uso de protección auditiva (tapones o conchas acústicas) por el ruido de la maquinaria, y protección respiratoria (mascarilla contra polvos) durante las operaciones de mezclado en seco.

Costos Promedio por m³ de Base Cementada en México (2025)

A continuación, se presenta una tabla con los costos promedio estimados por metro cúbico (m3) de base cementada colocada y compactada, con una proyección para el año 2025.

Nota Crítica: Estos valores son estimaciones y pueden variar significativamente según la ubicación exacta del proyecto, la distancia a los bancos de materiales, la logística y el volumen de la obra. Deben ser utilizados únicamente como una referencia presupuestaria preliminar.

Usos Comunes de la Base Cementada

La alta resistencia y durabilidad de la base cementada la hacen la opción ideal para una variedad de aplicaciones donde las cargas y el tráfico son intensos.

Base para Carreteras y Autopistas de Tráfico Pesado

Este es su uso más extendido. La capacidad de la base cementada para resistir la fatiga causada por millones de repeticiones de carga de ejes pesados la convierte en el cimiento preferido para la red de autopistas y carreteras federales de México, garantizando una vida útil prolongada para el pavimento.

Plataformas para Naves Industriales y Patios de Maniobras

En parques industriales y centros logísticos, las plataformas y patios de maniobras están sujetos a cargas estáticas muy altas (materiales almacenados) y cargas dinámicas de montacargas y camiones. Una base cementada proporciona una superficie indeformable que previene asentamientos y daños a la superficie de rodamiento.

Pisos de Concreto para Bodegas y Centros de Distribución

Actúa como una sub-base de calidad superior debajo de la losa de piso de concreto final. Al crear una plataforma extremadamente rígida y estable, minimiza el riesgo de asentamientos diferenciales del suelo, que son una causa principal de agrietamiento en los pisos de concreto de gran formato.

Estacionamientos para Vehículos Pesados y Autobuses

Los estacionamientos para autobuses, camiones de reparto o maquinaria pesada soportan cargas concentradas y el esfuerzo cortante generado por las llantas al girar a baja velocidad. Una base cementada resiste eficazmente estas tensiones, previniendo la formación de baches y deformaciones que son comunes con bases granulares convencionales.

Errores Frecuentes al Construir una Base Cementada

La calidad de una base cementada es muy sensible al proceso constructivo. Pequeños descuidos pueden comprometer la integridad estructural de todo el pavimento.

Error 1: Dosificación Incorrecta del Cemento

Utilizar menos cemento del especificado en el diseño de mezcla resultará en una base que no alcanza la resistencia requerida, haciéndola vulnerable al colapso bajo carga. Por otro lado, un exceso de cemento no solo encarece el proyecto innecesariamente, sino que aumenta la retracción por fraguado, lo que puede provocar un agrietamiento excesivo de la capa.

Error 2: Mala Compactación de la Base (Grado de compactación no alcanzado)

Este es quizás el error más crítico y común. Si no se alcanza la densidad de proyecto (ej. 95% Proctor), quedarán demasiados vacíos en la estructura. Estos vacíos permiten la entrada de agua, debilitan la capa y provocan fallas prematuras bajo el tráfico. Una reducción de solo el 5% en la densidad puede causar pérdidas de resistencia de hasta un 40%.

Error 3: Curado Deficiente o Nulo (Causa agrietamiento y baja resistencia)

Si se permite que la superficie de la base se seque prematuramente por el sol y el viento, la reacción de hidratación del cemento se detiene. Esto resulta en una capa superficial débil, polvosa y con una red de fisuras por contracción plástica. El curado no es opcional, es una parte esencial del proceso para garantizar la resistencia y durabilidad.

Error 4: Retrasos Excesivos entre el Mezclado y la Compactación

Desde el momento en que el agua entra en contacto con el cemento, comienza una carrera contra el reloj. La mezcla debe ser transportada, extendida y compactada antes de que ocurra el fraguado inicial del cemento. Como regla general, este tiempo no debe exceder las dos horas. Si se compacta una mezcla que ya ha comenzado a endurecer, es imposible alcanzar la densidad requerida, y la capa resultante será estructuralmente deficiente.

Checklist de Control de Calidad

Para asegurar un resultado exitoso, los supervisores de obra deben verificar rigurosamente los siguientes puntos durante todo el proceso.

Antes de Empezar (Subrasante liberada, diseño de mezcla aprobado)

• [ ] Verificar que la capa subrasante esté completamente terminada, compactada y liberada por topografía y control de calidad.

• [ ] Asegurarse de que se cuenta con el diseño de mezcla aprobado por el laboratorio, realizado con los mismos materiales (agregados y cemento) que se utilizarán en la obra.

• [ ] Comprobar que toda la maquinaria (planta, motoniveladora, compactador, pipas) esté en buen estado de funcionamiento.

Durante el Proceso (Control de humedad, espesor de capa, grado de compactación)

• [ ] Monitorear constantemente la humedad de la mezcla que sale de la planta o que se prepara en sitio, debe estar dentro del rango óptimo (±1.5%) definido por la prueba Proctor.

• [ ] Verificar el espesor de la capa suelta después del extendido con la motoniveladora para asegurar que, una vez compactada, tenga el espesor de diseño.

• [ ] Realizar pruebas de densidad con el densímetro nuclear a intervalos frecuentes y en un patrón de cuadrícula para garantizar que toda el área alcanza el grado de compactación especificado.

Al Finalizar (Aplicación del curado, protección contra el tráfico)

• [ ] Asegurar que el riego de curado (emulsión asfáltica) se aplique de manera uniforme sobre toda la superficie inmediatamente después de que el rodillo compactador termine su trabajo.

• [ ] Proteger la base recién terminada de cualquier tipo de tráfico (vehículos de construcción, personal, etc.) durante un mínimo de 7 días para permitir que adquiera una resistencia adecuada.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

A continuación, se responden algunas de las preguntas más comunes sobre las bases cementadas.

¿Qué diferencia hay entre una base hidráulica y una base cementada?

La diferencia clave es el agente de unión. Una base hidráulica depende de la fricción entre partículas de grava (trabazón mecánica). Una base cementada utiliza cemento Portland, que reacciona químicamente con el agua para unir las partículas, creando una capa monolítica y semi-rígida con una capacidad de carga mucho mayor.

¿Qué tipo de cemento se usa para estabilizar una base?

Generalmente se utiliza Cemento Portland Compuesto (CPC), como el CPC 30R o CPC 40, que son los tipos más comunes disponibles comercialmente en México para construcción general y de pavimentos. La elección específica puede depender de los requisitos del proyecto y la disponibilidad local.

¿Cuánto tiempo se debe curar una base cementada antes de poner el asfalto?

Aunque la base puede soportar tráfico ligero de construcción después de unos 7 días, la práctica recomendada para permitir un desarrollo de resistencia adecuado y minimizar el agrietamiento por reflexión en la carpeta asfáltica es esperar un periodo de curado más largo. Los estudios y especificaciones a menudo consideran un curado de 28 días para la evaluación completa de la resistencia, aunque en la práctica, la colocación del asfalto puede ocurrir antes si el proyecto lo requiere y lo aprueba la supervisión.

¿Qué es la prueba Proctor para una base?

La prueba Proctor es un ensayo de laboratorio estandarizado que determina la máxima densidad que puede alcanzar un suelo o material granular (llamada Peso Volumétrico Seco Máximo o PVSM) y el contenido de humedad ideal para lograrla (Humedad Óptima). Sirve como el punto de referencia (el 100%) para el control de la compactación en el campo.

¿Se puede hacer una base cementada para una cochera de casa?

Sí, es técnicamente posible, pero en la mayoría de los casos se considera una solución excesiva y poco rentable para una cochera residencial típica. El tráfico de vehículos ligeros generalmente no justifica el costo adicional de una base cementada. Una base hidráulica bien construida y compactada sobre una subrasante preparada adecuadamente suele ser más que suficiente. El uso de una base cementada podría justificarse solo en casos de suelos de cimentación extremadamente malos (muy blandos o expansivos) o si se planea estacionar vehículos muy pesados.

¿Cuál es el porcentaje de cemento ideal para una base?

No existe un único porcentaje "ideal". La cantidad óptima de cemento depende directamente de la calidad de los agregados disponibles y de la resistencia a la compresión que se requiera para el proyecto. Este valor debe ser determinado específicamente para cada obra a través de un diseño de mezcla en laboratorio, aunque los rangos típicos para bases estructurales se sitúan entre el 5% y el 7%.

¿Por qué se agrieta una base cementada?

El agrietamiento es un comportamiento inherente a los materiales cementados y se debe principalmente a la retracción por secado a medida que el agua de la mezcla se evapora y el cemento se hidrata. Las causas que pueden exacerbar este fenómeno son: un contenido de cemento o de agua demasiado alto en la mezcla, y, sobre todo, un curado inadecuado o inexistente que permite una evaporación demasiado rápida.

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Ver el proceso en acción ayuda a comprender mejor la escala y la técnica involucrada en la construcción de una base cementada.

Conclusión

La base cementada representa una solución de ingeniería de alto valor, indispensable para la construcción de pavimentos modernos y duraderos capaces de soportar las exigentes condiciones del tráfico actual. Su superior capacidad de carga, resistencia a la deformación y potencial para optimizar el diseño estructural la consolidan como el cimiento robusto de las carreteras, puertos y plataformas industriales más importantes de México. Sin embargo, su éxito no es inherente al material, sino el resultado de un proceso controlado que depende críticamente de tres pilares: un diseño de mezcla preciso y validado en laboratorio, un estricto control de calidad durante la compactación en campo y un curado meticuloso y oportuno. Solo la correcta ejecución de cada una de estas etapas garantiza que la

base cementada cumpla su promesa de longevidad y desempeño.

Glosario de Términos

Base Cementada

Capa de la estructura de un pavimento compuesta por agregados pétreos (grava y arena) mezclados con una cantidad dosificada de cemento Portland y agua, que al ser compactada y curada forma una losa semi-rígida.

Base Hidráulica

Capa granular no tratada de la estructura de un pavimento, compuesta por agregados pétreos seleccionados, cuya resistencia se obtiene a través de la compactación y la trabazón mecánica de sus partículas.

Subrasante

Capa superior del terreno natural o del terraplén, preparada y compactada para servir como cimiento de la estructura del pavimento.

SCT

Siglas de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes, la dependencia del gobierno federal de México encargada de regular y planificar la infraestructura del transporte, incluyendo carreteras y autopistas.

Prueba Proctor

Ensayo de laboratorio estandarizado que se utiliza para determinar la densidad seca máxima que puede alcanzar un suelo o material granular y la humedad óptima a la cual se logra dicha densidad, sirviendo como referencia para el control de compactación en obra.

Curado

Proceso mediante el cual se mantiene un contenido de humedad adecuado en una base cementada o en el concreto después de su colocación y compactación, para asegurar la completa hidratación del cemento y el desarrollo de la resistencia diseñada.

Terracerías

Conjunto de trabajos de movimiento de tierras (cortes y rellenos o terraplenes) necesarios para preparar y nivelar el terreno según los planos de un proyecto de construcción vial.